Preparación de términos complejos de confitería de harina de panadería. Tecnología para la elaboración de productos de panadería. Aflojamiento y fermentación de la masa.

Institución estatal autónoma de formación profesional de la República de Chuvash

"Facultad de Economía y Tecnología de Cheboksary"

Ministerio de Educación y Política Juvenil de la República de Chuvash

LIBRO DE TRABAJO

para la formación práctica

estudiante ___ curso __________ grupo _________________________________

especialidades _____________________________________________________

en PM.04 Organización del proceso de cocción y elaboración de productos complejos de panadería, repostería.

MDK 04.01 Tecnología para la preparación de productos complejos de panadería, confitería de harina.

CONSIDERÓ

en una reunión de la comisión cíclica

_______________________________________

Protocolo No. ____ de fecha "___" __________ 201_

Presidente del Comité Central: __________/_ __/

Desarrollador:

profesor de disciplinas de hosteleria

"___" ____________201 _

Cheboksari, 2016

Práctica #1

Tema: Evaluación organoléptica de la calidad de los productos principales y productos adicionales, incluso para productos semielaborados de acabado complejo.

Objetivo:

1. Repetir y consolidar conocimientos teóricos sobre el tema. "La principal materia prima en la producción de panadería compleja, productos de confitería de harina".

2. Adquisición de habilidades para trabajar con GOST para las materias primas principales y adicionales de la producción de confitería, así como métodos para determinar su calidad.

Herramientas, inventario y utensilios: balanzas de laboratorio, termómetro según GOST 28498,

con un error de ±10С; vasos con una capacidad de 500 cm3; espátula; espátula; GOST para las materias primas investigadas.

Información teórica.

Todas las materias primas utilizadas en la industria de la confitería se dividen en principal y adicional . Materia prima principal es un componente necesario de los productos de panadería. Materias primas adicionales - esta es una materia prima utilizada de acuerdo con la receta para aumentar el valor nutricional, proporcionar indicadores organolépticos y físico-químicos específicos de la calidad de los productos de confitería.

Las principales materias primas de la producción de confitería incluyen harina de trigo, levadura, azúcar granulada, productos que contienen azúcar, huevos y ovoproductos, aceite y productos grasos; a los adicionales: sal, leche y productos lácteos, productos aromáticos, aditivos alimentarios.

Todas las materias primas que ingresan a la empresa deben cumplir con los requisitos de las GOST o TU correspondientes. Cada lote de materias primas debe ir acompañado de un certificado especial u otro documento que caracterice su calidad. Las materias primas importadas se utilizan solo si existe una conclusión higiénica del Ministerio de Salud de la Federación Rusa y un certificado de conformidad.

Tarea 1. Determinar los indicadores de calidad organoléptica de la harina de trigo del grado más alto.

Harina de trigo. En la industria de la confitería se utiliza principalmente harina de trigo de la más alta calidad. Indicadores organolépticos de la calidad de la harina de trigo del más alto grado.

Definición de color (GOST 27558)

El color de la harina es uno de los principales indicadores que determinan su calidad y grado. El color de la harina se determina comparando la muestra de prueba con una muestra establecida o con la característica de color especificada en los estándares de productos relevantes. Al mismo tiempo, se presta atención a la presencia de partículas individuales de conchas e impurezas extrañas que violan la uniformidad del color de la harina. El color de la harina se determina visualmente con luz diurna difusa, así como bajo iluminación con lámparas incandescentes o lámparas fluorescentes. Se toma una muestra que pesa 10-15 g de una muestra promedio, se esparce sobre una placa de vidrio, se nivela y se presiona con otra placa de vidrio para obtener una superficie lisa. En caso de desacuerdo, el color de la harina se determina a la luz del día difusa.

La determinación del color de la harina comparando la muestra de prueba con la muestra establecida se lleva a cabo de la siguiente manera. Se toman muestras que pesan 5-10 g de la harina de prueba y la harina de la muestra establecida y se vierten en una placa de vidrio. Ambas porciones de harina se alisan cuidadosamente, sin mezclar, con una espátula. El espesor de la capa de harina debe ser de unos 5 mm, la harina de prueba debe estar en contacto con la harina de la muestra establecida. Luego, la superficie de la harina se alisa y, cubierta con una placa de vidrio, se presiona. Los bordes de la capa prensada se cortan con una espátula para que quede un mosaico de harina en forma de rectángulo en el plato. El color de la harina se determina al principio sobre una muestra seca, comparando la harina ensayada con la harina de la muestra establecida. Para determinar el color de la harina en una muestra húmeda, la placa con muestras de harina prensada se sumerge cuidadosamente, en una posición inclinada (30-45) grados, en un recipiente con agua a temperatura ambiente, después de que se detenga la liberación de burbujas de aire, el el plato con las muestras se retira del agua. La placa se mantiene en posición inclinada hasta que drene el exceso de agua. Después de eso, proceda a determinar el color de la harina. No se recomienda determinar el color de la harina de centeno mediante una prueba húmeda, ya que su color cambia bajo la acción de enzimas oxidantes.

2. Determinación de olor, sabor y crocante.(GOST 27558)

Para determinar el olor, se toman unos 20 g de harina de una muestra promedio, se vierten sobre papel limpio, se calientan con aliento y se determina el olor. Para mejorar la sensación del olfato, se transfiere una muestra de harina a un vaso, se vierte agua caliente a una temperatura de 60 0C, se drena el agua y se determina el olor del producto. El sabor y la presencia de un crujido se determinan masticando 1-2 porciones de harina que pesan aproximadamente 1 g cada una, tomadas de 100 g de harina aislada de la muestra promedio. Cuando se siente amargura, la harina se considera amarga, y cuando se detecta un crujido, se considera crujiente. El olor, el sabor y el crujido se determinan de acuerdo con las características especificadas en las normas para la harina. En caso de desacuerdo, el olor, el sabor y la presencia de crocante en la harina se determinan probando el pan horneado con esta harina.

Procesamiento de los resultados, de acuerdo con los resultados de la evaluación organoléptica, llenar la Tabla 1.

Tabla 1 - Indicadores organolépticos de la calidad de la harina

Tarea 2. Determinar los indicadores de calidad organoléptica del azúcar - arena de acuerdo con (GOST 21-94).

La apariencia, el sabor y el olor se determinan organolépticamente. El sabor debe ser dulce, sin regusto extraño. El color debe ser blanco con un brillo.

La determinación del sabor se lleva a cabo en una solución de azúcar. Para hacer esto, se disuelven 25 g de azúcar en 100 ml de agua destilada tibia en un vaso de precipitados con paredes transparentes. Luego, la solución se enfría y se prueba en pequeños sorbos, manteniéndola en la boca durante algún tiempo, y se juzga su calidad.

La misma solución se usa para determinar su pureza y su completa solubilidad en agua. La solubilidad debe ser completa, la solución debe ser transparente, sin impurezas mecánicas o de otro tipo.

La determinación del olor se lleva a cabo en una solución de azúcar. Un frasco limpio se llena ¾ del volumen con una solución de azúcar, se cierra con un corcho molido y se mantiene durante una hora. Luego, inmediatamente después de abrir el corcho, el olor se determina al nivel del borde del cuello del frasco. No debe haber olores extraños.

Procesamiento de los resultados, de acuerdo a los resultados de la evaluación organoléptica, llenar la Tabla 2.

Tabla 2 - Indicadores de calidad organoléptica del azúcar granulada

Tarea 3. Determinar los indicadores de calidad organoléptica de la levadura de acuerdo con (GOST 171-81).

La cantidad de mantenimiento,

Pérdida al cortar la masa, etc.

Cuanto mayor sea el contenido de humedad de la harina, menor será el rendimiento. La harina con gluten fuerte tiene gran capacidad de absorción de agua y alto rendimiento. Al hornear productos grandes, el rendimiento es mayor que al hornear productos pequeños (para productos pequeños, la humedad se evapora más).

Durante la fermentación de la masa de levadura, se consume un 2-3% de materia seca, por lo tanto, con una fermentación excesiva, el rendimiento será menor. Los productos lubricados con huevo dan un mayor rendimiento que los productos sin lubricar, ya que el lubricante reduce la evaporación de la humedad.

La producción de productos terminados se puede expresar como un porcentaje:

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Ejemplo de tarea.

Tarea 1 Tareas prácticas para la determinación de upek en productos.

Determine la pérdida de peso (kg) y la pérdida de peso (%) al hornear 10 piezas de anillos de aire con una masa de 50 g.

Dado: Por 10 piezas de 50 g.

1. Se consumen 0,5 kg de masa:

Manganeso \u003d 0,78 -0,5 \u003d 0,28%

2..gif" alt="(!LANG:hola_html_7c5b632c.gif" width="45" height="28">×100=92%!}

Respuesta: Pr \u003d 92%

Tarea número 3. Tareas prácticas para determinar el rendimiento del producto terminado (%)

Determine el rendimiento al hornear 100 piezas de bollos que pesan 50 g.

Perdido en M en la edición 0.8

M emitido ed \u003d 5 kg (100 piezas * 50 g)

Vyh goth ed - ?

M ed para emitir = 5.8

Salir ed \u003d × 100 \u003d 86%

Respuesta: Rendimiento del producto terminado = 86%

Tarea número 1.

Al hacer 1000 bollos, el consumo de harina debe ser de 40 kg. La harina recibida en la empresa tiene un contenido de humedad del 13%. ¿Cuánta harina con un contenido de humedad dado se requerirá para hacer 1000 bollos? Determine la cantidad de agua y el rendimiento de los productos.

Tarea número 2.

Determine la cantidad de harina para preparar 30 kg de galleta básica si se utiliza harina con un contenido de humedad del 16%. Determinar el rendimiento de los productos terminados.

Tarea número 3.

Tarea número 4.

Determine la cantidad requerida de harina y agua para preparar 200 bollos de levadura que pesen 100 g, si la empresa recibió harina con un contenido de humedad del 15%.

Tarea número 5.

Elabore un mapa tecnológico y calcule la cantidad de harina con un contenido de humedad del 12,5% necesaria para preparar 50 kg de producto semiacabado de crema pastelera.

Práctica #3

La peculiaridad del cálculo de materias primas para la preparación de productos de masa es que las recetas para productos de harina, productos semiacabados de varios tipos de masa, carne picada, productos semiacabados de acabado para pasteles y pasteles, así como para tartas. , tartas, bollos, pasteles se compilan en relación con la salida de productos terminados de un cierto peso o en piezas. Esto depende del método de cálculo utilizado.

DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE PRODUCTOS NECESARIOS PARA PREPARAR PRODUCTOS A PARTIR DE LA MASA

2. ¿Cuánta harina necesita escribir para cocinar 300 piezas? empanadas en la columna número 1?

3. Cuanta harina se requiere para cocinar 15 kg tortas de miel con relleno, si el contenido de humedad de la harina es del 12,5%?

4. ¿Cuánta carne de res de categoría II se requiere para cocinar 180 piezas? pasteles fritos con carne, con un peso de 75 g? ¿Cuántos otros productos se necesitarán?

5. ¿Cuánto requesón y huevos se requerirán para cocinar 220 piezas? pasteles de queso de masa de levadura que pesan 75 g?

6. ¿Cuántas porciones de albóndigas con requesón se pueden preparar de acuerdo con la columna No. 1 de 12? kg¿harina?

7. Escriba productos para cocinar un pollo que pese 1.5 kg, si se recibieron pollos medio eviscerados de la categoría I.

8. Cuánto y qué productos se requerirán para cocinar 18 kg kulebyaki de masa de levadura con carne? Recibió carne vacuna categoría I.

9. Escriba productos para hacer pasteles horneados con repollo que pesen 75 GRAMO, si hay 30 kg repollo fresco.

11. Escribir productos para cocinar 50 uds. pasteles de crema con crema (eclair), si el contenido de humedad de la harina es del 15%.

12. Escriba los productos para la preparación de 120 pasteles de leche. Sustituye la leche natural por leche desnatada en polvo.

Pautas

Al calcular los productos para la preparación de productos de masa, se debe tener en cuenta lo siguiente:

1. Las recetas para platos de harina se basan en el rendimiento de 1 porción por GRAMO.

2. Las recetas para productos de piezas de levadura, hojaldre y otros tipos de masa se basan en el rendimiento de 100 piezas. productos, y para kulebyaki y pasteles - a razón de salida 10 kg productos terminados.

3. Las recetas de carne picada se basan en el rendimiento 1 kg carne picada.

4. Las recetas de galletas se basan en el rendimiento 10 kg galletas terminadas.

5. Las recetas para pasteles se hacen por separado para masa semiacabada (rendimiento 10 kg) y acabado de productos semiacabados (crema, dulce de azúcar, gelatina, etc.), cuya producción también es 10 kg. Además, hay recetas para pasteles de piezas basadas en el rendimiento de 100 piezas. pasteles con diferentes pesos (75, 80, 90 GRAMO etc.).

6. En las recetas de todos los productos de harina, con excepción de los productos culinarios, se indican las tasas de consumo de harina de trigo con un contenido básico de humedad del 14,5 %. Cuando se utiliza harina con un contenido de humedad inferior al 14,5 % de la tasa de consumo de harina, la harina se reduce en una cantidad del 1 % por cada porcentaje de reducción de humedad en la harina. En el caso de utilizar harina con un contenido de humedad superior al 14,5%, su consumo aumenta en consecuencia.

Al emitir productos para la preparación de productos culinarios (panqueques, panqueques, panqueques), no se tiene en cuenta el contenido de humedad de la harina.

Un ejemplo de resolución del problema 8. Según receta No. 000 para cocinar 18 kg kulebyaki de tostadas de levadura, se utiliza la siguiente cantidad de productos (en kg):

Harina de trigo ............... 7.470(4.150*1.8)

Azúcar.................................. 0,300 (0,170 * 1,8)

Margarina de mesa ........ 0,180 (0,100*1,8)

Melange ............................... 0,180 (0,100 * 1,8)

Levadura ............................. 0,180 (0,100 * 1,8)

Sal…………………. . …... 0,090 (0,050 * 1,8)

Carne picada N° 000..................... 9.540 (5.300 * 1.8)

Melange para lubricación ......... 0,180 (0,100 * 1,8)

Grasa para láminas. 0,045 (0,025 * 1,8)

CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE PRODUCTOS PARA COCINARcarne picada

Según receta nº 000 tiempo de cocción 9.540 kg carne picada necesita la siguiente cantidad de productos (en kg):

Ternera ........................... 15.741 (1.650*9.54)

Margarina de mesa ...... 0,668 (0,07 * 9,54)

Cebolla ............. 1.144 (0.12 * 9.54)

Harina de trigo.......... 0,095 (0,01 * 9,54)

Hojas de perejil .......... 0.134 (0.014 * 9.54)

Necesidad total de productos de cocina 18 kg kulebyaki será

(en kg):

Harina de trigo .............................. 7.565

Margarina .................................................. 0,848

Melange .................................. 0,360

Levadura .............................. 0,180

Azúcar................................................. 0.306

Carne de res .................................. 15.741

Cebolla.................................. 1.144

Hojas de perejil ............... .... ..…. 0.134

Gordo................................................. ... 0.045

Práctica #4

Cálculo de la intercambiabilidad de las materias primas.

Tarea 1. Determinar cuanta leche en polvo se debe tomar para reemplazar 3 litros de leche entera de vaca.

Tarea 2. Determine cuánta leche condensada azucarada se debe tomar para reemplazar 5 litros de leche entera de vaca.

Tarea 3. Determine cuánto huevo en polvo necesita tomar para reemplazar 30 huevos de categoría II.

Tarea 4. Determine cuánto huevo en polvo necesita tomar para reemplazar 100 huevos de categoría I.

Tarea 5. Determine cuánta melange se necesita para reemplazar 50 huevos de categoría II.

Tareas para solución independiente

2. Escriba los productos para la preparación de 90 pasteles de leche. Sustituye la leche natural por leche desnatada en polvo.

3. ¿Cuánta harina necesita escribir para cocinar 200 piezas? empanadas en la columna número 1?

4. Escribir productos para cocinar 100 uds. pasteles de crema con crema (eclair), si el contenido de humedad de la harina es del 15%.

5. ¿Cuánta harina se requiere para preparar 10 kg de pan de jengibre con miel y relleno, si el contenido de humedad de la harina es del 12,5 %?

6. ¿Cuánta carne de res de categoría II se requiere para cocinar 100 piezas? pasteles fritos con carne, con un peso de 75 g? ¿Cuántos otros productos se necesitarán?

8. Escriba los productos para hacer pasteles de repollo al horno que pesen 75 g cada uno, si hay 20 kg de repollo fresco.

9. ¿Cuánto requesón y huevos se requerirán para cocinar 100 piezas? pasteles de queso de masa de levadura que pesan 75 g?

10. ¿Cuántos y qué productos se necesitarán para preparar 5 kg de kulebyaki a partir de masa de levadura con carne? Recibió carne vacuna categoría I.

11. ¿Cuántas porciones de albóndigas con requesón se pueden preparar de acuerdo con la columna No. 1 a partir de 10 kg de harina?

12. ¿Escriba los productos para la preparación de una barra de pollo que pese 2 kg, si se recibieron pollos medio eviscerados de la categoría I?

14. ¿Cuánta harina se requiere para preparar 13 kg de pan de jengibre con miel y relleno, si el contenido de humedad de la harina es del 12,5 %?

15. Escribir productos para cocinar 30 uds. pasteles de crema con crema (eclair), si el contenido de humedad de la harina es del 13,5%.

16. ¿Cuánta harina necesitas escribir para cocinar 150 piezas? pasteles en la columna No. 1, si el contenido de humedad de la harina es 13.5%?

17. Escriba los productos para la preparación de 50 pasteles de leche. Sustituye la leche natural por leche desnatada en polvo.

20. Escriba los productos para la preparación de 90 pasteles de leche. Sustituye la leche natural por leche desnatada en polvo.

22. ¿Cuánta harina se requiere para preparar 8 kg de tortas de miel con relleno, si el contenido de humedad de la harina es del 12,5%?

23. Escribir productos para cocinar 80 uds. pasteles de crema con crema (eclair), si el contenido de humedad de la harina es del 12,5%.

24. ¿Cuánta carne de res de categoría II se requiere para cocinar 130 piezas? pasteles fritos con carne, con un peso de 100 g? ¿Cuántos otros productos se necesitarán?

25. Escriba los productos para hacer pasteles de repollo al horno que pesen 65 g cada uno, si hay 7 kg de repollo fresco.

26. ¿Cuánto requesón y huevos se necesitarán para cocinar 75 piezas? pasteles de queso de masa de levadura que pesan 50 g?

27. ¿Cuántos y qué productos se necesitarán para preparar 9 kg de kulebyaki a partir de masa de levadura con carne? Recibió carne vacuna categoría I.

28. ¿Cuántas porciones de albóndigas con requesón se pueden preparar según la columna No. 1 a partir de 7 kg de harina?

29. ¿Cuánta carne de res de categoría II se requiere para cocinar 55 piezas? pasteles fritos con carne, con un peso de 100 g? ¿Cuántos otros productos se necesitarán?

30. ¿Escriba los productos para la preparación de un gallinero que pese 3,5 kg, si se recibieron pollos medio eviscerados de la categoría II?

33. Al hacer 1000 bollos, el consumo de harina debe ser de 40 kg. La harina recibida en la empresa tiene un contenido de humedad del 13%. ¿Cuánta harina con un contenido de humedad dado se requerirá para hacer 1000 bollos? Determine la cantidad de agua y el rendimiento de los productos.

34. Determinar la cantidad de harina para preparar 30 kg de galleta básica si se utiliza harina con un contenido de humedad del 16%. Determinar el rendimiento de los productos terminados.

35. Elabora un mapa tecnológico y calcula la cantidad de harina con un contenido de humedad del 11% necesaria para preparar la torta Salud. Determinar el rendimiento de los productos terminados.

36. Determine la cantidad requerida de harina y agua para preparar 200 bollos de levadura que pesen 100 g, si la empresa recibió harina con un contenido de humedad del 15%.

37. Determine cuánta crema "Glasse" se puede preparar en presencia de 60 huevos, peso bruto 44 g.

38. Determinar la cantidad de harina y huevos necesarios para preparar 50 kg de producto semielaborado de natillas si se utiliza harina con un contenido de humedad del 13% y huevos con un peso bruto de 46 g.

39. Elabore un mapa tecnológico y calcule la cantidad de harina con un contenido de humedad del 15,5%, necesaria para la preparación de 70 piezas de tortas de leche. La empresa tiene huevos con un peso bruto de 56g. Determine la cantidad de huevos necesarios para hacer 70 galletas de leche.

40. Calcule la cantidad requerida de materias primas para la preparación de 3 kg de crema Charlotte, si la empresa recibió huevos con un peso bruto de 42 g.

41. Determine cuántas piezas de pastel Stolichny que pesan 75 g se pueden preparar si hay 20 huevos con un peso bruto de 54 g

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escuela tecnica cooperativa barnaul

REPORTE

sobre la práctica de producción

Organización del proceso de cocción y preparación.panadería compleja, productos de confitería de harina

estudiante de 4to año a tiempo completo

especialidad "Tecnología de productos de restauración"

Kostylev Konstantin Alexandrovich

Jefe de práctica de la escuela técnica:

Instructor de la organización.

Barnaúl 2017

1. diario de práctica

	Descripción del trabajo realizado
	Realización de tareas laborales en el lugar de trabajo de la amasadora, corte y horneado de masa en las instalaciones de producción de la confitería. Trabajo con equipo, inventario de la confitería.
	Análisis de la organización de puestos de trabajo para la elaboración de dulces de harina.
	Participación en la organización del proceso tecnológico para la elaboración de confitería de harina compleja y pan festivo.
	Adquisición de habilidades en el cálculo de materias primas y productos semielaborados para la elaboración de productos de bollería compleja y pan de fiesta.
	Desarrollo de una gama de productos de bollería compleja y pan festivo. Participación en el control de calidad y seguridad de productos de bollería compleja y pan de fiesta.
	Participación en la organización del proceso tecnológico para la elaboración de productos de confitería de pieza pequeña.
	Adquisición de habilidades en el cálculo de materias primas y productos semielaborados para la elaboración de productos de pieza pequeña.
	Desarrollo de una gama de productos de confitería de pieza pequeña. Participación en el control de calidad y seguridad de la elaboración de productos de confitería de pieza pequeña.
	Cumplimiento de deberes oficiales en el lugar de trabajo para la preparación de productos semiacabados de acabado complejo en las instalaciones de producción de la confitería. Análisis de la organización de los lugares de trabajo para la preparación de productos semiacabados de acabado complejo.
	Adquisición de habilidades en el cálculo de la masa de materias primas para productos semielaborados de acabado complejo. Participación en la organización del proceso tecnológico para la preparación de productos semiacabados de acabado complejo.
	Desarrollo de una gama de productos semiacabados de acabado complejo. Participación en control de calidad y seguridad de preparación de productos semiacabados de acabado complejo.
	Realización de funciones laborales en el lugar de trabajo para la elaboración de pasteles y tortas en el local de producción de la confitería. Adquisición de habilidades en el cálculo de la masa de materias primas para pasteles y tortas navideñas.
	Análisis de la organización de puestos de trabajo para la elaboración de tortas y pasteles navideños.
	Participación en la organización del proceso tecnológico para la preparación de tortas complejas y tortas navideñas.
	Desarrollo de una gama de pasteles y tortas navideñas. Participación en el control de calidad y seguridad de la elaboración de materias primas para repostería y pastelería navideña.

1 . Principios de organización de la producción de productos complejos de panadería y confitería de harina.

La práctica se llevó a cabo en OOO "Fortuna". La dirección de esta empresa: Territorio de Altai, Novoaltaisk, 7 microdistrito. S t.

El modo de funcionamiento de la empresa es de 08:00 a 21:00 todos los días.

Realización de tareas laborales en el lugar de trabajo de la amasadora, corte y horneado de masa en las instalaciones de producción de la confitería. Trabajo con equipo, inventario de la confitería:

La confitería ocupa un lugar especial en una empresa pública de restauración. Trabaja de forma independiente y produce productos que vende en los pasillos de la empresa. El lugar de trabajo en relación con la confitería es una sala o sección separada del área de producción, asignada a un empleado o grupo de empleados. La sala de amasado está equipada con máquinas para amasar con cubetas de varias capacidades. La masa se amasa secuencialmente primero con el ciclo más corto: rico. Galletas de mantequilla, hojaldre y luego - levadura. El mezclador debe:

Antes de comenzar a trabajar, verifique la preparación del lugar de trabajo para el trabajo: la capacidad de servicio y la limpieza del equipo, los utensilios de cocina, la limpieza del lugar de trabajo, la disponibilidad de materias primas y productos semiacabados en cantidades suficientes de la calidad requerida.

Antes de iniciar el lote de prueba, evalúe organolépticamente la calidad de las materias primas y los productos semiacabados. Observe la tecnología de amasado y leudado de productos de panadería a partir de mezclas de cereales, harina premium y harina de centeno. Supervisar la disponibilidad de materias primas y materiales e informar oportunamente de su ausencia al capataz de turno, al capataz liberado y al jefe de panadería.

Mantener el orden y limpieza del lugar de trabajo, equipos tecnológicos, utensilios de cocina, instalaciones de producción del taller. Observar las normas e instrucciones de seguridad para el funcionamiento del inventario, equipos y mecanización. Después del final del turno, el amasador debe preparar el lugar de trabajo para el siguiente turno.

Para amasar masa quebrada, se instalan batidores, un fregadero de producción y una mesa de producción. Después de amasar la masa de levadura, se asegura su maduración: los recipientes se acercan a las cámaras de cocción o a la sala de fermentación de la masa (T = 30-35 ° C, humedad 85-90%). Las características de la preparación de masa para galletas y natillas determinan el tratamiento térmico de mezclas y el batido de masas de diversa composición. Por lo tanto, en el lugar de trabajo para la preparación de este tipo de masa hay estufas eléctricas, batidoras.

El lugar de trabajo para cortar levadura y masa quebrada está equipado con mesas de producción con revestimiento de madera y cajones para inventario, estantes móviles; balanzas de escritorio. Para acelerar el porcionado de la masa de levadura, se utilizan divisores de masa manuales.

Los productos de masa de mantequilla se moldean con muescas rizadas. En el lugar de trabajo para cortar y dar forma a los productos de hojaldre hay mesas de producción con revestimiento de madera, laminadoras de masa, un armario frigorífico, estanterías móviles. En el lugar de trabajo para cortar y dar forma a la masa de galletas y natillas, se instalan mesas de confitería y estanterías móviles. Al trabajar en la amasadora, la protección de seguridad debe estar bajada.

Es imposible cargar productos en el tanque de la máquina mezcladora y batidora de masa durante la operación de la palanca; Antes de encender la batidora, verifique que el tazón de cambio esté correctamente sujeto a la plataforma. Todas las máquinas incluidas en la unidad universal deben probarse en reposo antes de cargar productos.

En el área para hornear productos de varios tipos de masa, hay gabinetes para hornear, vaporizadores combinados, estantes para pruebas en blanco y enfriamiento de productos terminados, una mesa de producción, en la que se colocan láminas con productos para lubricarlos con helado.

Al retirar los dulces del horno, el pastelero debe usar guantes especiales. Los dispositivos de escape deben instalarse sobre estufas y sartenes para freír pasteles.

Un ejemplo es cómo se organiza la preparación de pasteles a partir de masa de levadura con relleno en el lugar de trabajo.

Dividir la masa en trozos del peso requerido - pesando en una báscula

Laminación de piezas de masa en forma de bolas y su fermentación 5 min

Extender la masa a mano con un rodillo en forma de torta de 5-8 mm de espesor

Dosis de relleno de 20-25 g manualmente o con manga pastelera

Formando pasteles, los bordes de los pasteles están manchados y bien conectados.

Coloque los productos en la hoja de confitería con la costura hacia abajo, mientras da forma

La fermentación de los pasteles se lleva a cabo en rejillas o en armarios de fermentación.

Los productos de confitería terminados se almacenan en la expedición, que está equipada con refrigerador, estantes, balanzas y mesas de producción.

La vida útil de los productos de confitería es de 7 a 36 horas.

Inventario de dulces:

manga pastelera o jeringa y un juego de boquillas para ellos

espátulas, batidores, batidora

cortadores y cuchillos para masa, mazapán, glaseado y fondant, tijeras

formas rizadas y huecos

peines de confitería y papel pergamino y film transparente

balanza de cocina, taza medidora, cucharas medidoras, regla

bandejas y bandejas, colador - tazones, cacerolas, rodillo

formas para hornear.

nombre del producto	Condiciones de temperatura, °C	Tiempo de horneado, min.	Tiempo de horneado, h
Productos de masa de arena
Productos de natillas
tortas de almendras
tortas de aire
Hojaldre para tartas
productos de panadería
Masa de bizcocho para tartas

Análisis de la organización de puestos de trabajo para la elaboración de productos de confitería de harina de la confitería:

La confitería está a cargo del jefe de tienda. Introduce a los capataces a la gama de productos fabricados, distribuye materias primas entre los equipos y controla el proceso tecnológico de preparación de productos de confitería. En las grandes confiterías, el trabajo se organiza en dos turnos. Las brigadas se organizan por tipo de producto (una elabora productos a partir de masa de levadura; la otra, tortas, bollería).

Entre los miembros de la brigada se realiza una división operativa del trabajo. Los pasteleros de la categoría V hacen pasteles y pasteles con figuras y hechos a medida. Realizan la preparación y control de calidad de materias primas, rellenos, acabados de productos semielaborados, preparación de masas, moldeado de productos y acabados artísticos de productos.

Los pasteleros de IV categoría fabrican varios cupcakes, panecillos, galletas de los grados más altos, tortas complejas y pasteles. Los pasteleros de la categoría III hacen pasteles y pasteles simples, productos de panadería. Preparan varios tipos de masas, cremas, rellenos. Los pasteleros de la categoría II realizan trabajos individuales en el proceso de elaboración de tortas, pasteles, preparan jarabes y cremas.

Los pasteleros de la primera categoría realizan trabajos bajo la dirección de pasteleros de la categoría más alta, retiran los productos horneados de las bandejas para hornear, limpian las bandejas de confitería, las bandejas para hornear y las formas. Las categorías de panaderos II y III hornean y fríen productos de confitería y panadería. Determinan la preparación de los productos semielaborados para hornear, preparan el condimento y lubrican los productos.

3. Tecnología de cocción

Participación en la organización del proceso tecnológico para la elaboración de confitería de harina compleja y pan festivo:

La producción de panadería moderna se caracteriza por un alto nivel de mecanización y automatización de los procesos de producción de pan, la introducción de nuevas tecnologías y la constante expansión de la gama de productos de panadería.

Todo esto requiere que los empleados de la industria tengan una alta formación profesional, conocimiento de las tecnologías tradicionales y modernas de preparación de masa y la capacidad de organizar la ejecución de operaciones tecnológicas para la preparación de varios tipos de productos de panadería al más alto nivel.

Según el proceso tecnológico y las materias primas utilizadas, los productos de confitería de harina se dividen en los siguientes grupos: tortas, pasteles, galletas, bizcochos y galletas saladas, galletas de mantequilla, pan de jengibre y muffins.

Como materias primas en la fabricación de productos de confitería, diversos tipos de harina, azúcar granulada, jarabe de almidón, miel, diversos preparados de frutas (puré de patata, preparaciones, suministros), almidón, leche, productos lácteos, huevos, grasas, productos de cacao, nueces granos, café, ácidos alimentarios, agentes aromatizantes, gelificantes, etc. Los productos de confitería de harina tienen un alto contenido calórico y una buena digestibilidad.

Su valor nutricional se debe al importante contenido de hidratos de carbono, grasas y proteínas.

La producción de dulces de harina en una empresa moderna de catering público es un proceso tecnológico complejo que consiste en una serie de operaciones secuenciales para procesar productos, preparar productos semiacabados y dulces de harina terminados.

Los productos incluidos en la formulación de productos de masa tienen un alto valor energético y son una fuente importante de carbohidratos (almidón y azúcares), grasas (productos de hojaldre), vitaminas B, minerales valiosos y fibra dietética (harina).

El papel de los platos y productos de harina es especialmente importante en la cocina rusa, cuya característica es una amplia gama y una gran proporción de platos de harina (tortitas, buñuelos, fideos) y productos culinarios (pasteles, tartas, etc.). Su valor nutricional está determinado principalmente por la composición de la harina.

Las galletas de azúcar se hornean a partir de una masa de plástico que se desgarra ligeramente. Se caracteriza por un alto contenido de azúcar, grasa, leche, huevos, aroma mejorado, fragilidad, friabilidad, alta hinchazón.

Tiene una forma cuadrada o rectangular, una superficie de color marrón claro con un patrón. Se hornea con harina premium, 1er grado, 2do grado.

Galletas de mantequilla: pequeños productos rizados, cuya receta no está dominada por la harina, sino por la grasa, el azúcar, los productos de huevo y los aromas; su superficie a menudo se termina con frutas confitadas, almendras, lápiz labial, etc. Dependiendo de la receta y el método de preparación, las galletas se dividen en picatostes removibles con arena, con arena, batidas, almendras y nueces.

La galleta tiene una estructura en capas y frágil, por lo general contiene una gran cantidad de grasa. Se usa en lugar del pan para la sopa (galleta con comino, anís, sal) o para el desayuno (con queso). El pan de jengibre contiene una cantidad significativa de azúcar, melaza, miel y varias especias.

Según el método de preparación, se dividen en natillas (con harina cervecera) y crudas (sin harina cervecera); grado de harina: productos hechos de harina de trigo de los grados más altos, 1 y 2 y de una mezcla de harina de centeno y harina de trigo de los grados 1 y 2; acabado - vidriado y sin vidriar, con y sin relleno; forma y tamaño: pequeño (de varias formas, menos de 30 piezas por 1 kg) y pan de jengibre (en forma de capas planas rectangulares, enteras o cortadas en trozos).

Las obleas se componen de láminas de obleas con o sin relleno. Como relleno, se utilizan varias masas de dulces: frutas y bayas, fondant, chocolate y nueces, crema, grasa.

Las obleas pueden ser rectangulares, redondas, perfiladas y en forma de palitos o tubos, cubiertas parcial o totalmente con glaseado de chocolate o con otros acabados externos. Los productos de pan, según el tipo de harina, pueden ser centeno, centeno-trigo, trigo-centeno y trigo.

Según la receta de la masa, se hornean simples, mejoradas y ricas (solo trigo). De acuerdo con el método de horneado, el pan se calienta y se moldea. Los productos de trigo son más a menudo horneados, centeno y trigo de centeno, en formas. Según el método de realización, el pan se hornea por pieza y por peso. En la actualidad, la mayor parte del pan se elabora pieza a pieza.

Las formas tradicionales de preparar la masa de trigo son bizcocho y no par.

Los métodos de esponja implican la preparación de la masa en dos fases: la primera es la preparación de la esponja y la segunda es la preparación de la masa. Dependiendo de la cantidad de harina y agua en la masa, existen métodos para preparar la masa sobre una masa gruesa grande (65 - 70 % de harina del total), sobre una masa espesa (45 - 55 % de harina) y sobre una masa líquida ( 30% harina).

La preparación de masa sobre una masa espesa incluye dos etapas: masa y masa. La masa se prepara a partir del 45 - 55 % de harina de la cantidad total destinada a la preparación de la masa. La temperatura inicial de fermentación de la masa es de 25-29ºC, la duración es de 180-270 minutos.

La masa se amasa a partir de la cantidad total de masa con la adición del resto de la cantidad de harina, solución de sal y agua, así como las materias primas adicionales previstas en la receta.

La temperatura inicial de la masa es de 27 a 33 ºС, la duración de la fermentación es de 60 a 90 minutos. La preparación de masas y masas espesas se realiza principalmente de forma periódica. La masa se amasa hasta obtener una masa homogénea durante 8-10 minutos. La masa fermentada se utiliza para amasar.

La masa se amasa en lotes durante 6-10 minutos. hasta obtener una masa homogénea. No se recomienda agregar harina o agua a una masa ya amasada, ya que esto puede dejar una masa sin mezclar en el fondo del recipiente.

La preparación de masa sobre una masa gruesa grande, como la anterior, incluye dos etapas: masa y masa. Las principales características de la preparación son las siguientes: - la masa se prepara a partir del 60 - 70% de harina de su cantidad total gastada en la preparación de la masa.

La temperatura inicial de la fermentación de la masa es de 23 - 27 °C, la duración es de 180 - 270 minutos.

Amasar en equipo continuo durante 8 - 10 minutos; la masa durante el amasado se somete a un procesamiento mecánico adicional. Se amasa a partir de masa, agua, harina y materias primas adicionales en una máquina continua durante 8 a 10 minutos; la duración de la fermentación de la masa se reduce a 20 - 40 minutos.

La preparación de masa sobre esponjas líquidas también incluye dos fases: esponja y masa. La masa líquida se prepara con un 25 - 35 % de harina de la cantidad total gastada en la elaboración del pan. La temperatura inicial de la masa no debe superar los 30 °C.

Duración de la fermentación de la masa líquida 210 - 300 min. La masa se amasa a partir de la cantidad total de masa con la adición del resto de la harina, el agua y todas las materias primas adicionales. Con un método de preparación periódico, la masa se amasa durante 15 a 20 minutos. en amasadoras intensivas 2,5 - 4,0 min., la temperatura inicial de la masa es de 29 - 30ºC. La duración de la fermentación de la masa preparada en esponjas líquidas es de 30 a 60 minutos.

La esencia del método sin masa es preparar la masa en una etapa a partir de la cantidad total de harina y materias primas de acuerdo con la receta. La duración de la fermentación de la masa es de 120 -140 minutos a una temperatura de 28 - 32 °C.

El proceso de fermentación prevé dos amasados ​​sucesivos de la masa al cabo de 60 y 120 minutos. después de amasar la prueba. La preparación de masa por un método sin masa se lleva a cabo tanto en forma continua como por lotes.

El corte de la masa incluye las siguientes operaciones tecnológicas: - división de la masa en trozos (realizada en máquinas divisoras de masa para obtener piezas en bruto de una masa determinada); - redondeado de piezas de masa (realizado en máquinas redondeadoras de masa para mejorar la estructura y la forma); - prueba preliminar de piezas de masa (realizada en un taller en transportadores, mesas, en gabinetes para dar a las piezas de masa propiedades óptimas para moldear); - moldeado de piezas de masa (realizado en máquinas cerradoras o manualmente para dar a las piezas de masa una determinada forma); - fermentación final de las piezas de masa (realizada en cámaras de fermentación especiales a una temperatura de 35 - 40 ºC y una humedad relativa de 80 - 85%; el tiempo de fermentación es de 20 a 120 minutos). masa de pastel de confitería de harina

Hornear incluye las operaciones de cortar piezas de masa y hornear. El corte de piezas de masa se lleva a cabo para dar a los productos un aspecto especial y para evitar la formación de explosiones y grietas en la superficie de la corteza durante la cocción.

La cocción de piezas de masa se lleva a cabo en hornos de cocción para convertir las piezas de masa en pan. Temperatura de horneado: de 220 a 240 ºС; la duración del horneado depende de la masa y la forma de la pieza de trabajo y es de 15 a 60 minutos. El enfriamiento y almacenamiento del pan se lleva a cabo en el departamento de enfriamiento, donde se crean condiciones especiales.

No se permite la venta de pan que tenga inclusiones extrañas, un crujido de impurezas minerales, signos de enfermedad y moho, productos arrugados o deformados.

El pan se almacena en locales limpios, secos, bien iluminados y ventilados, con una temperatura del aire que no supere los 17 °C, respetando el régimen sanitario y la desinfección sistemática. El plazo de implementación en la red de comercio minorista desde el momento de la extracción del horno del pan de carretera de harina de trigo no es más de 48 horas, otros tipos de pan: 24 horas.

3.1 Cálculomaterias primas y productos semielaborados para cocinarproductos horneados complejos y panes festivos

La receta es el componente principal de la tecnología de confitería de harina. El propósito de la receta es regular la proporción de materias primas, proporcionando una cierta estructura del producto con propiedades características de calidad y sabor.

Para determinar el conjunto de recetas requeridas, se requiere determinar el consumo de materias primas en cada fase, teniendo en cuenta la pérdida de sólidos en la fabricación de un producto semielaborado en esta fase.

Las recetas establecen el consumo normativo de materias primas para la elaboración de cada tipo de producto, lo que permite tener en cuenta el consumo de materias primas de todos los productos elaborados durante su elaboración.

Dependiendo del proceso tecnológico de producción de productos, las recetas pueden ser simples (una o dos fases) y complejas (multifase).

Las recetas simples incluyen recetas para galletas, bizcochos, galletas saladas, etc., recetas complejas para pasteles, pasteles y gofres. Para el cálculo de recetas, es necesario tener los siguientes datos iniciales: el consumo de materias primas y productos semielaborados (en kg) para cargar por fases de producción.

Estos datos se obtienen en el laboratorio durante el desarrollo de la tecnología del producto, seguido de la verificación de la producción, durante la cual se especifica la proporción de materias primas y productos semiacabados; fracción másica de sólidos en materias primas y p/f en productos terminados, la cual es aprobada por un organismo superior y es obligatoria al momento de calcular recetas.

Las recetas de trabajo se compilan en cada empresa, según el surtido requerido y teniendo en cuenta la capacidad de las empresas. Esto es especialmente cierto para productos como tortas y pasteles, muffins y galletas de mantequilla.

La base para calcular la receta es la receta para 1 tonelada del producto, aprobada por la organización matriz. Al mismo tiempo, debe tenerse en cuenta que en las recetas multifase aprobadas, el consumo de productos semielaborados por 1 tonelada de productos se muestra sin tener en cuenta las pérdidas de materias primas formadas en la etapa de acabado y preparación. producto.

3.2 Desarrollo de una gama de productos de panadería compleja y pan festivo

La industria de la panificación de nuestro país hornea una gran cantidad de tipos de pan, panadería, cordero, bizcochos, productos de pan dietéticos y nacionales.

Los productos de pan, según el tipo de harina, pueden ser centeno, centeno-trigo, trigo-centeno y trigo. Según la receta de la masa, se hornean simples, mejoradas y ricas (solo trigo).

Algunas variedades de pan se nombran según el tipo y grado de la harina (por ejemplo, pan de trigo elaborado con harina de la más alta, 1° o 2° grado); en otros se omite el nombre de la variedad de harina, pero se enfatizan ciertas características de la receta (mostaza, pan de leche); en algunos, se presta atención a la forma del producto (pan Romashka).

Los productos de panadería se hornean en forma de hogazas, panecillos redondos, trenzas, etc.

Los productos simples incluyen panes de los grados 1 y 2, panes de la Capital y la Ciudad, que difieren solo en la forma. Los productos de panadería mejorados son numerosos en términos de nombres y volumen de producción. Estos incluyen panes que difieren en peso (0.4-0.5 kg), forma, cortes.

Panes largos en rodajas (0,5 kg), los panes de leche en rodajas se preparan con harina de primera calidad; de harina de 1 grado - cortado (0,4 kg), Student y Amur. Los bollos de los grados más alto y primero Stolichny, Moskovsky con semillas de amapola que pesan 0,1 y 0,05 kg tienen forma redonda, a menudo se envasan en polietileno individualmente o en 3-5 piezas.

La gama de productos de pastelería es diversa, por lo que generalmente se dividen en dos subgrupos: piezas grandes (0,2 kg o más) y piezas pequeñas (menos de 0,2 kg).

Los productos de piezas grandes incluyen: pan elegante con forma empacado en papel encerado, así como Maysky rico; Panecillos de Oremburgo y Leningrado, cuya superficie está espolvoreada con nueces trituradas y azúcar; Barras para el té.

Los productos ricos en piezas pequeñas según la receta generalmente se dividen en varios grupos:

Tomaré lo de siempre. Los productos que pesan entre 0,1 y 0,2 kg se moldean en una forma relativamente simple: en forma de bollo, barra, trenza, monograma, roseta, etc. La superficie se unta solo con un huevo.

Muffin sencillo de Vyborg. Los productos se moldean en forma de lazos, mariposas, corbatas, garras de oso, pasteles con mermelada, pasteles con clavo, etc. La superficie de los productos se unta con un huevo, se espolvorea con semillas de amapola, azúcar en polvo, migas, etc.

Hornearé el Vyborg rizado. Estos productos están moldeados en forma de figuras de varios animales: liebres, pájaros, peces, etc., así como en forma de pretzels. La superficie está untada con un huevo.

Productos de hojaldre.

Productos de aficionados. Corte en forma de cuernos, rosetas, gorros sin visera, florituras, trenzas, etc.

3.3 Mandocalidad y seguridadproductos horneados complejos y panes festivos

La calidad del pan y los productos de panadería debe cumplir con los requisitos de las normas. Está determinado por la apariencia, el estado de la miga, el sabor y el olor, la humedad, la acidez y la porosidad.

Aspecto del pan y productos de panadería. La forma debe ser correcta, sin desbordamientos laterales, sin arrugas; para pan de hojalata: la forma de pan correspondiente en la que se horneó, con una corteza superior ligeramente convexa; para el hogar: redondo, ovalado u oblongo-ovalado, no vago, sin impresiones.

La superficie debe ser lisa, para ciertos tipos de productos: rugosa, sin grandes grietas ni socavaduras; panecillos, panes - con cortes; para productos de hogar, se permiten alfileres.

La corteza debe ser de color amarillo claro a marrón oscuro según la variedad, sin quemarse ni palidecer. El grosor de la corteza del pan no debe ser superior a 4 mm, y para panes largos y productos de piezas pequeñas no está estandarizado.

El estado de la miga. El pan debe quedar bien cocido, no pegajoso y no húmedo al tacto, sin grumos, huecos y restos de sin mezclar, con porosidad uniforme, elástico.

La miga después de una ligera presión con los dedos debe tomar su forma original, estar fresca. El sabor y el olor deben ser característicos de este tipo de pan.

El estándar proporciona humedad, teniendo en cuenta el tipo, el método de horneado y la receta del pan: para pan de centeno y natillas, no más del 51%, para pan de trigo con harina integral, no más del 48%, los productos del hogar tienen menos humedad que los moldeados. La acidez del pan está determinada por la forma en que se prepara la masa y el tipo de harina. Los productos de centeno preparados con masa madre tienen una acidez superior (hasta 12°) que los productos de trigo preparados con levadura, y su acidez no supera los 4°.

La porosidad del pan de trigo es mayor (52-72%) que la del pan de centeno (45-57%), y la porosidad del pan de hojalata es mayor que la del pan de solera.

El aumento de la calidad de la harina aumenta esta cifra. Los productos de panadería y pastelería son productos perecederos, además, se deforman fácilmente, por lo que pierden su apariencia comercial.

Por lo tanto, es necesario observar estrictamente la disponibilidad de embalaje, etiquetado, así como las reglas para su instalación, transporte y almacenamiento.

El control de calidad del pan también son las reglas para colocar, almacenar y transportar productos de pan, que están determinadas por GOST 8227-56. Los productos después de la cocción se colocan en bandejas de madera, cuyas dimensiones están determinadas por GOST 11354-82. Condiciones de almacenaje.

El período de exposición máxima en el fabricante de productos de panadería sin envasar después de sacarlos del horno, no más de, h:

De harina de trigo - 6 - de peso hasta 0,2 kg inclusive, - 10 - de peso superior a 0,2 kg;

De harina de hornear de centeno sembrada y su mezcla con harina de trigo - 6 - con un peso de hasta 0,2 kg inclusive, 10 - con un peso de más de 0,2 kg;

Otros tipos de productos de panadería elaborados con centeno y una mezcla de centeno y harina de trigo - - 6 - con un peso de hasta 0,2 kg inclusive, 14 - con un peso de más de 0,2 kg.

El término para la implementación de productos de panadería sin envasar después de retirarlos del horno, h, no más de:

De harina de trigo - 16 - con un peso de hasta 0,2 kg inclusive, 24 - con un peso de más de 0,2 kg.

De harina de centeno para hornear y su mezcla con harina de trigo - 16 - con un peso de hasta 0,2 kg inclusive, 24 - con un peso de más de 0,2 kg;

Otros tipos de productos de panadería elaborados con centeno y una mezcla de centeno y harina de trigo - - 16 - con un peso de hasta 0,2 kg inclusive, 36 - con un peso de más de 0,2 kg.

4. Tecnología para la elaboración de productos de confitería en piezas pequeñas

4.1 Acerca deorganizaciónyoconfitería de piezas pequeñas

En la producción de magdalenas a partir de masa sin levadura, la mantequilla blanda o la margarina se baten durante 7-10 minutos, cargando gradualmente azúcar y melange. Según el tipo de bizcocho, a la masa batida se le añaden pasas, tintura de azafrán, almendras ralladas o nueces picadas, o requesón, y todo se mezcla bien, se introduce la harina y se amasa la masa.

La duración total de batir los ingredientes es de 25 a 30 minutos, amasar de 10 a 15 minutos. Temperatura de la masa 20 - 25 ºС, humedad - 20 - 31%. Al cortar la masa, se divide en porciones y se presenta en formas, engrasadas o forradas con papel.

Para las magdalenas "Capital" y "Azafrán", la superficie se nivela y el centro se corta a lo largo de toda la longitud con una espátula humedecida con agua. Para hornear, los moldes se colocan sobre láminas. La duración de hornear cupcakes depende de la temperatura y el peso de la masa. Las magdalenas de peso a 160 - 180 ° C se hornean durante 80 - 120 minutos; a 180 - 190 °C - 70 - 80 min. La duración de la cocción de bizcochos a 180 - 190 °C es de 70 - 80 minutos; a 205 - 215 ° С - 25 - 30 min.

El acabado de los cupcakes depende de su tipo. Las magdalenas "Capital", "Té", "Nuez" se rocían con polvo refinado a través de un tamiz, "Moskovsky" se cubren con lápiz labial y se decoran con frutas confitadas.

Las galletas, el pan de jengibre y el pan de jengibre se producen en establecimientos de restauración en una pequeña variedad. Las galletas se pueden hacer con azúcar o masa larga, así como con una rica masa sin levadura. El primero tiene una gran plasticidad y toma y retiene fácilmente la forma dada. La masa prolongada es resistente y elástica. Para darle propiedades plásticas, la masa se somete a laminados repetidos con maduración entre series de laminados.

Proceso tecnológico de producción de galletas. : preparación de materias primas para la producción; preparación de masa; moldeado de masa; productos de panadería; enfriamiento; refinamiento; embalaje, embalaje, almacenamiento. El proceso tecnológico puede incluir operaciones adicionales para la preparación de ciertos tipos de productos semielaborados (azúcar en polvo, mezcla de prescripción), para la preparación de masa antes del moldeo (envejecimiento o prueba de una masa prolongada, elaboración de una cinta de masa). Las galletas de azúcar están hechas de masa plástica con un alto contenido de azúcar y grasa. Los productos elaborados con dicha masa son más porosos que las galletas duras, se desmoronan y se hinchan bien. En la superficie frontal de la galleta hay un patrón que se aplica a las piezas de masa y, debido a la plasticidad de la masa, no desaparece después de la cocción.

Las galletas largas están hechas de una masa elástica-plástica-viscosa, que se somete a laminados repetidos en el proceso de preparación para el moldeado, lo que garantiza su estructura en capas. Los productos tienen menos porosidad que las galletas de azúcar, tienen menos fragilidad e hinchazón. Las galletas de mantequilla se producen en una forma más variada a partir de productos de pastelería ricos en grasa, azúcar y huevo.

Las galletas de mantequilla se subdividen en galletas de nuez, mantequilla batida, removidas con arena, moldeadas con arena. Las galletas de mantequilla se producen utilizando diversas tecnologías. La masa extraída con arena tiene plasticidad.

El pan de jengibre está hecho de masa de pan de jengibre cruda y el pan de jengibre está hecho de masa de pan de jengibre choux. En este último caso, la harina (40 - 45% del total) se elabora en jarabe de azúcar a una temperatura de 75 ° C. Un lugar especial entre los productos de pan de jengibre lo ocupan los panes de jengibre, que son varias capas de productos semiacabados horneados, con o sin una capa de relleno.

La principal materia prima para la elaboración de productos de pan de jengibre es la harina de trigo de primera y segunda calidad, harina de centeno pelada y sin semillas, así como sustancias azucaradas (azúcar granulada, melaza, jarabe invertido, miel natural o artificial), grasas, melange, levadura química en polvo, productos semiacabados de frutas y bayas, nueces. Las especias y esencias son de gran importancia en la producción de productos de pan de jengibre.

De las especias se utilizan sustancias con un fuerte y agradable aroma de origen vegetal a partir de frutos de plantas (comino, cilantro, vainilla, cardamomo, etc.), semillas (nuez moscada, etc.), flores (azafrán), raíces (jengibre), corteza (canela) y hojas (hoja de laurel).

Las especias se usan en forma molida individualmente o como una mezcla - "perfume seco". Las esencias incluyen aceite de menta, limón, vainilla, arándano, etc. Los colorantes, así como el cacao en polvo y el aceite quemado, se utilizan para teñir productos.

Proceso tecnológico de producción de pan de jengibre. consta de las siguientes etapas: preparación de materias primas para la producción; preparación de masa; moldura; productos de panadería; enfriamiento; glaseado (para pan de jengibre glaseado); embalaje y almacenamiento.

Marshmallow: una especie de dulce azucarado; se obtiene batiendo puré de frutas y bayas con azúcar y clara de huevo, seguido de la adición de cualquiera de los rellenos formadores (que forman gelatina) a esta mezcla: pectina, jarabe de agar, masa de gelatina (mermelada). Zephyr se produce tanto en forma esmaltada como esmaltada (revestida); el glaseado principal es el chocolate.

Pastila, dependiendo de la masa, se divide en:

Adhesivo (utilizando jarabe de agar-azúcar-melaza o jarabe de pectina-azúcar-melaza como base formadora de gel)

Natillas (con el uso de masa de mermelada de azúcar de manzana - hojas de té como base formadora de gel)

Tecnología de producción de pastila incluye las siguientes operaciones: preparación de materias primas; preparación de jarabe de agar-azúcar-melaza; preparación de masa de pastilla; verter masa de pastilla; formación de estructura de la masa de pastilla y secado de la formación; cortar la capa de pastilla en productos separados; secado y enfriamiento de malvavisco; espolvorear pastila con azúcar en polvo; embalaje y etiquetado.

Dependiendo del método de moldeo, los productos de pastilla se dividen en:

tallado - en forma de productos de sección rectangular;

· fundido - en forma de productos de forma esférica, ligeramente aplanada, ovalada u otra.

Desarrollo de la gama confitería de piezas pequeñas:

Mermelada

confitería de pastilla

Confitería de pan de jengibre

pasteles y tartas

rollos de galletas

Magdalenas, ron baba

Dulces orientales de harina

Cada tipo de producto tiene sus propias características, que se forman durante el procesamiento tecnológico de las materias primas, como resultado de cambios en su composición química, propiedades y estructura.

La galleta tiene un alto contenido de grasa, tiene una estructura en capas y frágil.

Las galletas se elaboran a partir de harina de trigo y gasificantes (levadura y gasificantes químicos) con o sin la adición de varios tipos de materias primas.

Los productos de confitería de pan de jengibre se distinguen por un alto contenido de sustancias azucaradas, especias, tienen una variedad de formas, una superficie convexa. Una variedad de productos de pan de jengibre son pan de jengibre.

Los gofres son productos de confitería de harina elaborados a partir de finas láminas de oblea horneadas sin relleno o con relleno (graso, praliné, fruta, nata, fondant, etc.). La forma del gofre es variada.

Pasteles, ron baba: productos elaborados con una masa muy rica con un alto contenido de grasa, huevos, azúcar y varios rellenos.

Los dulces orientales de harina son productos tipo galleta que contienen nueces trituradas y enteras, frutos secos, frutas confitadas y especias.

4.2 Mandocalidad y seguridad de la preparación de piezas pequeñas de confitería:

4.2.1 Galletas

Forma: rectangular para todo tipo de galletas y también cuadrada y redonda para galletas mejoradas y dietéticas. No se permiten esquinas y bordes dañados. Se permiten galletas con engobe de doble cara (ciegas para que no se rompan los bordes pegados de los productos durante el horneado) cuando se trabaja con un sello sólido (sin recortes), galletas dietéticas (con un contenido de grasa reducido) con bordes elevados que permiten un apilamiento adecuado en cajas, para otros tipos no se permite más del 5% de galletas (en peso) con bordes elevados.

Superficie: lisa con pinchazos, sin inclusiones ni manchas extrañas.

Para galletas simples a base de harina de trigo y una mezcla de harina integral de trigo y harina de primer grado - con trazas de harina, y para galletas simples a base de harina de trigo y una mezcla de harina integral de trigo y harina de primer grado, además , con aspersión de salvado. Se permiten pequeñas burbujas sólidas separadas que no revientan en la superficie superior, se permiten inclusiones separadas de masa horneada, rastros no contaminados de los bordes, costuras de la hoja y el lienzo en la superficie inferior.

Color: amarillo pajizo a marrón claro con protuberancias más oscuras, galletas no quemadas. El color de la parte inferior es más claro o más oscuro que la parte superior. El tono de color general de las galletas individuales en una unidad de envasado debe ser el mismo.

Apariencia de fractura: En capas, con porosidad uniforme, sin hinchazón, endurecimiento, rastros de no mezcla.

Sabor y olor: peculiar a las galletas bien horneadas, sin sabores ni olores extraños.

4.2.2 pastelitos

Sabor y olor: Característico de este nombre de producto sin sabor ni olor extraños.

Forma: Inherente al nombre del producto dado.

Ver en un descanso: Producto horneado sin endurecer y con trazas de sin mezclar.

4.2.3 Galleta

Forma: Correcta, correspondiente al nombre de pila de la galleta, sin abolladuras, los bordes de la galleta deben ser uniformes o rizados.

Superficie: Lisa con un patrón claro en la parte frontal, no quemada, sin inclusiones de migas. La superficie de las galletas glaseadas debe ser lisa o ligeramente ondulada sin rastros de "grises" y puntos desnudos. La superficie de las galletas cubiertas de azúcar debe cubrirse con una capa uniforme de azúcar.

Color: Peculiar al nombre de pila de la galleta, varias tonalidades, uniforme.

Sabor y olor: Galletas horneadas con porosidad uniforme, sin huecos y rastros de sin mezclar.

Vista rota: las galletas deben hornearse. El relleno del hojaldre no debe sobresalir de los bordes.

4.2.4 productos de pan de jengibre

Forma, superficie, color, sabor y olor: Productos característicos de la denominación, teniendo en cuenta los aditivos aromatizantes, sin olor ni sabor extraños.

Fractura vista: Producto horneado sin rastros de no mezcla, con porosidad uniforme.

5. Tecnología para la preparación de productos semielaborados de acabado complejo y uso en decoración.

Análisis de la organización de los lugares de trabajo para la preparación de productos semiacabados de acabado complejo:

Los productos semiacabados de acabado se elaboran en confiterías: rellenos, jarabes, dulces, cremas, jaleas, etc. Los jarabes para cremas y dulces se cocinan en una sala de corte y horneado de productos. El lugar de trabajo debe tener estufas eléctricas de 2 y 4 secciones, mesas de producción. El almíbar se cocina en calderos.

El jarabe preparado se vierte en un baño especial para enfriar. En ausencia de un baño especial para enfriar el jarabe, se proporciona un baño en el que se coloca una caldera con jarabe. El baño se llena con agua fría.

El almíbar enfriado se vierte en el tanque batidor, donde se bate hasta obtener un fudge en forma de una masa cristalina blanca. El dulce de azúcar terminado se coloca en un caldero y se deja madurar durante un día. Antes de glasear los productos, el fondant se calienta en un baño de agua a una temperatura de 50C. Las cremas se preparan en una sala separada, en la que se instalan batidores de varias capacidades y con diferentes capacidades de tazones y calderas. La nata se elabora en calderas basculantes especiales con camisa de vapor o en calderas de estufa.

En el lugar de trabajo organizado para decorar pasteles y pasteles con crema y otros componentes, se instala una mesa con un gabinete refrigerado. Los pasteleros decoran los productos aplicando patrones utilizando mangas pasteleras con varias puntas y peines de repostería, así como utilizando plantillas.

Para impregnar los dulces con jarabes, se utilizan regaderas con una boquilla especial (ducha). Esto acelera el proceso de trabajo y promueve la humectación uniforme de la superficie de los productos. El dosificador de nata DK se utiliza para llenar los tubos de pasta choux con nata.

5.1 Organizaciónproceso tecnologico de preparacionproductos semiacabados de acabado complejo

Los productos semielaborados de acabado están destinados a la decoración artística de pasteles y pasteles, dando a los productos un sabor, un cierto gusto, característico solo para este tipo de pasteles y pasteles. Uno de los principales productos semielaborados utilizados para el acabado superficial de pasteles y pasteles es la nata.

En la industria de la confitería, varias masas de fondant también se utilizan a menudo como un producto semiacabado de acabado. Para grabar la superficie de pasteles y pasteles, se usa gelatina gelatinosa (la gelatina en forma líquida se usa para cubrir la superficie de los productos), nueces y varios glaseados (chocolate, proteínas), así como productos semiacabados de frutas y bayas. Para decorar la superficie de los pasteles durante su decoración artística, se utilizan productos de chocolate de varias configuraciones. Para dar sabor y color a los productos, aumentar la vida útil y hacer pasteles y pasteles jugosos, se utilizan varios azúcares y jarabes invertidos, zhzhenka, especias y productos de cacao.

5.1.1 Cremas

La crema es una masa espumosa exuberante, que se forma debido a la alta saturación de las materias primas con aire en el proceso de batido. La nata se diferencia de otros semielaborados de acabado por la presencia de una fase aérea, alto valor nutritivo y digestibilidad, ya que para su elaboración solo se utilizan materias primas naturales de alta calidad: mantequilla, ovoproductos, azúcar, etc.

Debido a su alta plasticidad, la crema se utiliza tanto para untar y terminar la superficie de productos semiacabados horneados, como para su decoración artística en forma de decoraciones con figuras de forma tridimensional. Existen los siguientes tipos de cremas: cremosa, proteica, "Charlotte" y "Glace", natillas, crema, requesón, queso. La mantequilla utilizada para hacer cremas debe ser sin sal. Las cremas de mantequilla incluyen: crema básica, crema "Nueva" (sobre jarabe de leche y azúcar), crema de frutas, etc. Sobre la base de estas cremas, se pueden preparar una serie de cremas derivadas con la adición de cacao en polvo, nueces o frutas y decocciones de bayas y tensioactivos. Las cremas de mantequilla se utilizan para cubrir o decorar tortas y pasteles.

Para preparar la crema de mantequilla (básica), la mantequilla pelada se corta en trozos y se bate en una batidora durante 5-7 minutos, luego (después de cambiar la máquina a alta velocidad), se agrega gradualmente el polvo refinado, la leche condensada y se bate durante otros 7- 10 minutos. Al final del batido se añade vainilla en polvo, vino de postre o coñac y se obtiene una masa homogénea y exuberante con una superficie brillante que conserva su forma.

La crema "Charlotte" (básica) se prepara agregando el jarabe "Charlotte" frío a la mantequilla ligeramente ablandada mientras se bate. Para hacer esto, el azúcar granulada, los huevos se cargan en el digestor, se baten durante 2-3 minutos, se agrega leche caliente con agitación continua y la mezcla se calienta durante 4-5 minutos a 104-105C, después de lo cual se filtra y se enfría. a 20-22.

Para preparar la crema "Glace", se cargan los huevos en una batidora y se baten primero a velocidad baja y luego a velocidad alta durante 20-25 minutos. Después de eso, sin dejar de batir, se vierte el jarabe de azúcar hervido con una temperatura de 119 a 120 ° C en un chorrito y se continúa batiendo hasta que la masa se enfríe a una temperatura de 26 a 28 ° C. La mezcla de huevo y azúcar se introduce gradualmente en la mantequilla batida y se sigue batiendo hasta formar una masa esponjosa, a la que se le añade vino de postre o coñac y vainilla en polvo.

Las cremas proteicas se utilizan para decorar tartas y pasteles y rellenar rollos de obleas. Se basan en clara de huevo, batida con azúcar en polvo. Las cremas se pueden teñir y aromatizar. Se distinguen las cremas de proteínas: natillas, con la adición de jarabe de azúcar caliente a la masa de proteína batida y posterior batido durante 10 minutos, y proteína en agar. Utilice estas cremas inmediatamente después de su preparación.

La natilla se utiliza para hacer tubos, cestas y otros productos. Las tortas y los pasteles no están decorados con esta crema, ya que es imposible obtener un patrón en relieve. Para preparar natillas, la leche se mezcla con azúcar, se lleva a ebullición y se hierve durante 1-2 minutos. La harina se calienta a una temperatura de 105C durante aproximadamente 40 minutos, se enfría y se muele con huevos, luego se vierte el jarabe de leche preparado y, revolviendo, se calienta a 95C durante 5 minutos. La crema "Charlotte" se introduce en la masa espesa, se mezcla bien y se enfría. La nata es una masa gelatinosa homogénea de color amarillo.

La crema de crema se prepara a partir de crema 30 - 35% de grasa y crema agria con el mismo contenido de grasa en una proporción de 2.5: 1. La crema enfriada y la crema agria se baten a una temperatura que no exceda los 7C durante 1 minuto. El polvo refinado y la vainilla se agregan a la masa batida y se mezclan suavemente.

5.1.2 Productos semiacabados de azúcar

Los productos semiacabados de azúcar se utilizan principalmente para el acabado superficial de productos semiacabados horneados. Estos incluyen fondant, jarabe de café, azúcar glas, azúcar invertido, azúcar quemada, masilla de azúcar, gelatina y jarabe de remojo. El jarabe de azúcar es la base para la preparación de lápiz labial, gelatina, jarabe de lóbulo para la impregnación de galletas semiacabadas, jarabe de café, masa de caramelo. La preparación del jarabe de azúcar comienza con la disolución del azúcar en agua.

Jarabe aromatizado para remojo. Para prepararlo, el azúcar granulada se disuelve en agua (la proporción de agua y azúcar es de 1,1: 1), se hierve, se elimina la espuma emergente, el jarabe se hierve a una densidad, luego se enfría a 20 - 25C, se filtra y se le añaden aromas (esencia, coñac o vino).

5.1.3 Pomada

Se trata de una masa plástica finamente cristalina que se obtiene hirviendo jarabe de azúcar con melaza o azúcar invertido y enfriando rápidamente la masa durante el batido. El pintalabios se utiliza para acabar la superficie de pasteles y tartas, para que los productos adquieran un aspecto atractivo y duren más.

Dependiendo de los tipos y propiedades de las materias primas que componen la barra de labios, hay fondant simple o cremoso de azúcar, fondant creme brulee, chocolate, leche. Para obtener una barra de labios finamente cristalina, la receta debe incluir necesariamente anticristalizantes (melaza, azúcar invertido, etc.) en una cantidad de 5-10%, que evitan el crecimiento de cristales.

La arena de azúcar se disuelve en agua caliente en una proporción de 3: 1 y se calienta a 107 - 108 C, eliminando periódicamente la espuma. Luego se agrega la melaza, precalentada a 40 - 50 C. El jarabe se hierve hasta que su temperatura alcanza los 115 - 117 C (prueba de bola blanda). La esencia se añade al final de la cocción. El almíbar hervido se vierte en una capa de 20 - 25 mm sobre una mesa con tablero de mármol o en una cacerola de acero inoxidable y se rocía ligeramente con agua. El jarabe enfriado (35 - 45 C) se bate o se revuelve con una espátula, mientras se espesa y se vuelve blanco. La barra de labios terminada se coloca en un recipiente y se deja madurar durante 12 a 24 horas.La barra de labios adquiere una estructura de grano fino, lo que le da ternura y plasticidad. Antes de usar, la barra de labios se calienta a 50 - 55 ° C. El fondant de chocolate se obtiene del fondant de azúcar con la adición de cacao en polvo, azúcar quemada y vainilla en polvo cuando se calienta. Al preparar el fondant de leche, el proceso de ebullición del jarabe de azúcar, melaza y leche se prolonga 5 minutos y, por lo demás, la tecnología para preparar el fondant es la misma que para el fondant de azúcar. El fondant de leche, cuya receta incluye azúcar en polvo, leche condensada y melaza, tiene una estructura delicada, un sabor y una apariencia agradables.

Jarabe de café. Para dar a los productos un aroma de café pronunciado, se usa jarabe de café, que se prepara de la siguiente manera. El extracto de café se agrega al jarabe de azúcar en una proporción de 2:1. La mezcla preparada se hierve hasta un contenido de humedad de 51 ± 3%. Después de enfriar, se agregan al jarabe varios aditivos aromatizantes y aromáticos. El extracto de café se prepara hirviendo café molido con agua en una proporción de 1:6. Luego, el extracto enfriado se filtra para que la solución final no contenga inclusiones negras de café.

El glaseado de azúcar se usa como acabado de la superficie externa para productos de confitería de harina como pan de jengibre, muffins, etc. Además, la costra de azúcar que se forma en la superficie del producto evita la eliminación intensiva de la humedad y protege el producto contra el endurecimiento.

El azúcar y el agua se cargan en un digestor abierto en una proporción de 2,5: 1 y se hierven, revolviendo, durante 35-30 minutos. El jarabe resultante se filtra.

5.1.4 masa de caramelo

Se obtiene hirviendo soluciones de azúcar con melaza o azúcar invertido. La masa de caramelo caliente es un líquido viscoso que puede tomar cualquier forma a una temperatura de aproximadamente 70 C. A medida que se enfría más, se vuelve duro y quebradizo.

La masa de caramelo se prepara de la siguiente manera.

El azúcar granulada disuelta en agua caliente se lleva a ebullición en un caldero abierto y se hierve a una temperatura de 108-110 C, luego se agrega melaza calentada a una temperatura de 50 C al almíbar y el almíbar se hierve a 116 --117°C. Luego, la velocidad de calentamiento se reduce ligeramente y la cocción continúa. La temperatura final de cocción depende del propósito posterior de la masa de caramelo: drenaje 157--163 C, satinado 150 C, plástico 193 C.

Para la preparación de decoraciones a partir de la masa de caramelo caliente, se prepara una masa de caramelo escurrido depositando, pulverizando y moldeando. Fuentes, cúpulas, pequeñas figurillas se preparan depositando.

Al rociar, se preparan telarañas de caramelo. Para moldear decoraciones, la masa de caramelo enfriada a 70 ° C se enrolla en una capa delgada sobre un tablero calentado, y luego las figuras se moldean directamente en un molde o sin molde.

5.1.5 masilla de azúcar

Esta es una masa plástica que se usa para hacer decoraciones voluminosas, así como tarjetas para inscripciones de felicitación en pasteles. La masilla de azúcar se prepara mezclando azúcar en polvo con una solución acuosa de gelatina. La gelatina se lava previamente en agua y se remoja a una temperatura de 20-25 C en una proporción de 1: (12-15). Después de 2-3 horas, el exceso de agua se drena y la solución acuosa restante de gelatina se calienta, revolviendo, hasta que se disuelva por completo (la temperatura es de aproximadamente 60 ° C).

Se añade azúcar en polvo finamente molido a la solución de gelatina enfriada a una temperatura de 25--35°C y se mezcla bien la mezcla hasta obtener una consistencia plástica muy homogénea. Al preparar tarjetas para pasteles, la masilla se extiende con un rodillo hasta un grosor de 2 a 3 mm y las tarjetas de la forma y el tamaño requeridos se cortan con un cuchillo. Después de secar durante un día y aplicarles varias inscripciones con una corneta, las tarjetas están listas para decorar pasteles. Varias decoraciones volumétricas de pasta de azúcar se pueden hacer a mano o con la ayuda de moldes y, después del secado, se utilizan para decorar pasteles.

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Surtido e indicadores de calidad de productos de confitería de harina. Valor nutricional de los productos de confitería. Materias primas para la elaboración de productos de confitería. Tecnología de preparación de productos de confitería de harina. postres

Introducción

Etapas del proceso de producción de pan

Recepción, almacenamiento y preparación de materias primas de panadería.

Preparando masa de trigo

corte de masa

Productos de panadería

Almacenamiento de pan en empresas de panadería y su entrega a la red de distribución.

Conclusión

Lista de literatura usada

Introducción

El consumo humano de granos de cereales y productos de su procesamiento (papilla de granos enteros y triturados, y luego tortas sin levadura) comenzó hace al menos 15 mil años.

Hace aproximadamente 6 mil años, una persona aprendió a hornear pasteles y otros tipos de productos de pan a partir de masa suelta por fermentación, que es causada por microorganismos fermentadores (levadura y bacterias del ácido láctico) que ingresan a la masa (con grano triturado y desde el aire).

En la Rusia prerrevolucionaria, la producción industrial de pan se realizaba principalmente en pequeñas panaderías artesanales no mecanizadas, de las cuales había unas 140 mil.

En la cocción de muchas ciudades de Rusia, casi hasta principios del siglo XX, aún se conservaban los restos de la forma de vida artesanal y los talleres artesanales de la era feudal. A partir de la segunda mitad del siglo XIX, comenzaron a surgir relaciones de producción capitalistas en la panadería rusa, comenzó la concentración de la producción, surgieron una serie de grandes empresas de producción y comercio de panadería. Sin embargo, la panadería de la Rusia prerrevolucionaria en su mayor parte permaneció fragmentada, en pequeña escala y técnicamente atrasada. Las empresas grandes, parcialmente mecanizadas, equipadas principalmente con máquinas y hornos importados, eran literalmente pocas.

En los primeros años posteriores a la Gran Revolución Socialista de Octubre (hasta 1920), se nacionalizaron las panaderías y la producción de pan se concentró en panaderías más grandes y relativamente mejores. Durante el período de restauración de la economía nacional (1921-1925), las panaderías nacionalizadas fueron trasladadas al sistema de cooperativas de consumo, lo que inició la lucha por mejorar el estado de la producción panadera, su mecanización y la salida del capital privado de la misma. Según las estadísticas del Comité Central del Sindicato de Trabajadores de la Alimentación, para 1925 existían empresas de panadería: estatal 3,5%, cooperativa 38,7% y privada 57,8%. Del total de trabajadores, el 79,2% estaban empleados en empresas estatales y cooperativas, y sólo el 20,8% en empresas privadas. En marzo de 1925, el Consejo de Trabajo y Defensa decidió mecanizar la panadería, construir panaderías y crear una base de construcción de maquinaria para la producción de equipos de panadería domésticos.

A fines de 1935, la industria panadera de las ciudades y los centros industriales se transfirió del sistema de cooperación de consumidores al Comisariado del Pueblo de la Industria Alimentaria de la URSS. En el sistema de la industria alimentaria, de 1935 a 1941, la industria de la panificación siguió creciendo debido a la construcción de nuevas panaderías y la mecanización de las mejores panaderías artesanales. A principios de 1941, las panaderías y panaderías mecanizadas producían el 77% de la cantidad total de pan horneado. En cuanto al número de empresas, el volumen y la importancia de los productos y el nivel de mecanización de los principales procesos de producción, la industria panadera era una de las principales ramas de la industria alimentaria de la URSS.

Las empresas de panadería, panaderías y asociaciones que forman parte del sistema de la industria alimentaria, hoy en Rusia están representadas tanto en panaderías como en panaderías privadas.

La población de las ciudades y pueblos de Rusia está completamente abastecida con pan y productos de pan producidos en estas empresas.

En la industria de la panificación, se está trabajando mucho para aumentar el volumen de producción industrial, para mejorar la tecnología y el equipo para la producción mecanizada de productos de pan de alta calidad.

Con base en los hechos anteriores, formulamos el tema de nuestro estudio: "Tecnología para la preparación de productos de panadería".

El objeto de nuestra investigación es la tecnología de procesamiento de granos.

El tema de investigación es la tecnología de elaboración de productos de panadería.

El propósito del estudio es caracterizar la tecnología de elaboración de productos de panadería.

Investigar objetivos:

1.Analizar la literatura sobre el tema de investigación.

2.Describir los conceptos principales del trabajo.

.Describir la tecnología de fabricación de productos de panadería.

1. Etapas del proceso productivo de la panadería

El proceso de producción de pan y productos de panadería consta de las siguientes seis etapas: 1) recepción y almacenamiento de materias primas; 2) preparación de materias primas para la puesta en producción; 3) preparación de la masa; 4) cortar masa; 5) horneado y 6) almacenamiento de productos horneados y envío a la red de distribución.

Cada una de estas etapas, a su vez, consta de operaciones y procesos de producción separados y realizados secuencialmente.

A modo de ejemplo, a continuación caracterizamos muy brevemente estas operaciones y procesos en etapas individuales de la producción de panes de harina de trigo de primer grado, cuya receta, además de harina, incluye agua, levadura prensada y sal. Para simplificar, asumimos que la masa se prepara en porciones en recipientes separados de forma monofásica (sin vapor).

Recepción y almacenamiento de materias primas. Esta etapa comprende la recepción, traslado a almacenes y contenedores y posterior almacenamiento de todo tipo de materias primas básicas y complementarias que se suministran a la panadería. Las principales materias primas incluyen harina, agua, levadura y sal, y las materias primas adicionales incluyen azúcar, productos grasos, huevos y otros tipos de materias primas previstas por la receta de los productos de panadería producidos. De cada lote de materias primas recibidas, principalmente harina y levadura, un empleado del laboratorio de la empresa toma muestras para análisis, verificando el cumplimiento de los estándares de calidad y estableciendo propiedades de panificación.

Preparación de materias primas para la producción. Con base en los datos del análisis de lotes individuales de harina disponibles en la panadería, el personal del laboratorio determina la mezcla apropiada de lotes individuales de harina en términos de propiedades de horneado, indicando sus proporciones cuantitativas. La mezcla de harina de lotes individuales en proporciones predeterminadas se lleva a cabo en las instalaciones apropiadas: mezcladores de harina, desde donde la mezcla se envía al tamiz de control y limpieza magnética. Luego, la mezcla ingresa al silo de suministro, desde el cual, según sea necesario, se alimentará a la preparación de la masa. El agua se almacena en contenedores, tanques de agua fría y caliente, desde los cuales se envía a los dispensadores de agua en proporciones que brindan la temperatura del agua requerida para la preparación de la masa. Sal: previamente disuelta en agua, la solución se filtra; una solución de una concentración dada se envía a la preparación de la masa. Levadura prensada: pretriturada y en la batidora se convierte en una suspensión de ellos en agua. En forma de tal suspensión, la levadura se usa en la preparación de la masa.

Examen de preparación. Con el método desparejado, la preparación de la masa de trigo consta de las siguientes operaciones y procesos.

Dosificación de materias primas. Dispositivos de dosificación apropiados miden y envían al recipiente instalado en la plataforma de la máquina mezcladora de masa, la cantidad requerida de harina, agua a una temperatura dada, suspensión de levadura y soluciones de sal y azúcar.

Lote de prueba. Después de llenar el recipiente con harina, agua, solución de sal y levadura diluida en agua, encienda la batidora y amase la masa.

Fermentación y amasado de masa. En la masa amasada se produce un proceso de fermentación alcohólica, provocado por la levadura. Dióxido de carbono: el dióxido de carbono liberado durante la fermentación, junto con el alcohol etílico, afloja la masa, como resultado de lo cual aumenta su volumen. Para mejorar las propiedades estructurales y mecánicas de la masa, durante la fermentación se somete a uno o más amasados.

Para hacer esto, el recipiente con la masa se vuelve a enrollar sobre la placa de la batidora de masa, la masa se vuelve a mezclar durante 1-3 minutos. Esta operación se llama amasar la masa. Durante el amasado, la mayor parte del dióxido de carbono se elimina mecánicamente de la masa, por lo que el volumen de la masa disminuye, acercándose al volumen original (inmediatamente después del amasado).

Al mismo tiempo, como resultado del amasado bajo la influencia de la acción mecánica del cuerpo de trabajo del mezclador de masa, se mejoran las propiedades estructurales y mecánicas de la masa.

Después de perforar, el recipiente se vuelve a enrollar para que la masa siga fermentando. La duración total de la fermentación de una masa sin masa, dependiendo de la cantidad de levadura que contenga, puede variar entre 2-4 horas.

El recipiente con la masa fermentada lista se gira a la posición donde la masa se descarga en la tolva de masa ubicada encima de la máquina divisora ​​de masa. El recipiente, liberado y limpio del resto de la masa, se hace rodar de vuelta a la batidora de masa para amasar una nueva porción de masa.

Sección de prueba. Bajo el nombre general de “cortar la masa”, se acostumbra combinar las operaciones de dividir la masa en trozos de la masa requerida, darle a estos trozos una forma determinada por el tipo de producto horneado, y leudar las piezas conformadas (trozos de masa). .

La división de la masa en trozos se realiza en una máquina divisora ​​de masa. Los trozos de masa de la máquina divisora ​​entran en la redondeadora de masa. Se colocan piezas redondeadas de masa para fermentación intermedia en los nidos de las cunas de la primera unidad transportadora de fermentación. Durante la fermentación intermedia (3-7 min), las piezas de masa están en reposo.

Desde la unidad de la primera prueba, las piezas de masa se alimentan para el moldeado final (en nuestro ejemplo, para dar a las piezas de masa una forma de barra cilíndrica) a la máquina cerradora. Desde la máquina de coser, las piezas de masa formadas para la prueba final se transfieren al ensamblaje de la cuna del transportador apropiado o se enrollan en las cámaras de prueba en carros con los dispositivos apropiados.

La finalidad de la fermentación final es aflojar los trozos de masa como consecuencia de la fermentación que se produce en ellos. Por tanto, en las unidades o cámaras de fermentación, es necesario mantener la temperatura y humedad óptimas para ello. La duración de la fermentación final depende de las propiedades de la masa y de los parámetros del aire, y para panes puede variar entre 30-55 minutos. La correcta determinación de la duración óptima de la fermentación final afecta significativamente a la calidad de los productos de panadería.

Un tiempo de fermentación insuficiente reduce el volumen de los productos, la soltura de su miga y puede causar roturas en la corteza. El tiempo de prueba excesivo también afecta negativamente a la calidad de los productos. Los productos caseros estarán excesivamente esparcidos y los panes de molde tendrán una corteza superior plana o incluso cóncava.

Productos de panadería. La cocción de piezas de masa de panes de trigo que pesan 0,5 kg tiene lugar en la cámara de cocción de un horno de cocción a una temperatura de 280-240°C durante 20-24 minutos. Al mismo tiempo, como resultado de procesos termofísicos, coloides-químicos y bioquímicos, la pieza de masa pasa al estado de un producto horneado terminado, en nuestro caso, un pan.

Almacenamiento de productos horneados y envío a la red de distribución. Los panes horneados se transportan al almacén de pan, donde se apilan en bandejas y luego en carros o en contenedores especiales. En estos carros o en contenedores se almacenan las hogazas hasta su envío a la red de distribución.

La estancia de los productos de panadería en la panadería finaliza con la carga de las bandejas o envases con los mismos en los vehículos adecuados que los entregan a la red de distribución. Durante el almacenamiento después de la cocción (en el almacenamiento de pan y luego en la red de distribución, hasta el momento de la venta), los panes se enfrían, pierden parte de la humedad y durante el almacenamiento a largo plazo y la frescura (se vuelven rancios).

Esta es la secuencia de las principales etapas del proceso tecnológico más simple para la producción de panes a partir de harina de trigo.

2. Recepción, almacenamiento y preparación de materias primas de panadería

La harina, la levadura, la sal, el azúcar y otros tipos de materias primas de panadería se almacenan en las panaderías durante un cierto período de tiempo. Algunos tipos de materias primas de panadería requieren operaciones preparatorias.

Durante el almacenamiento de la harina, especialmente la harina recién molida, en ella se producen una serie de procesos que provocan un cambio en su calidad. Dependiendo de las propiedades iniciales de la harina, la duración y las condiciones de almacenamiento, la calidad de la harina puede mejorar o empeorar. Al almacenar harina después de moler en condiciones favorables, mejoran sus propiedades de horneado; este fenómeno se llama la maduración de la harina. Los procesos que ocurren durante el almacenamiento de la harina en condiciones adversas conducen al deterioro de su calidad y, en ocasiones, al deterioro de la harina.

La harina recién molida, especialmente la harina de grano recién cosechado, generalmente forma una masa pegajosa y untable que se diluye rápidamente durante la fermentación. Para obtener una masa de consistencia normal a partir de dicha harina, se debe añadir una cantidad reducida de agua. Al probar, los trozos de masa se desdibujan rápidamente. El pan hecho con harina recién molida se reduce en volumen y se unta cuando se hornea en el hogar. A menudo se observan pequeñas grietas en la superficie de la corteza. El rendimiento del pan se reduce. Después de un cierto período de almacenamiento en condiciones normales, las propiedades de horneado de la harina recién molida mejoran. La masa y el pan elaborados con harina que ha superado el período de maduración tienen las propiedades normales de esta harina.

La humedad de la harina durante el almacenamiento cambia al valor de la humedad de equilibrio correspondiente a los parámetros del aire en el almacén. El parámetro principal que determina el valor del contenido de humedad de equilibrio de la harina es la humedad relativa del aire. La temperatura del aire también tiene algún efecto. Si, al llegar al almacén de la panadería, el contenido de humedad de la harina es inferior al contenido de humedad de equilibrio correspondiente a los parámetros del aire en el almacén, entonces el contenido de humedad de la harina aumentará durante el almacenamiento. Si el contenido de humedad de la harina al recibirla en el almacén es mayor que el contenido de humedad de equilibrio, entonces, durante el almacenamiento de la harina, su contenido de humedad disminuirá. Al almacenar harina en bolsas apiladas en montones, su contenido de humedad cambia lentamente. Un cambio significativo en el contenido de humedad de la harina prácticamente solo puede ocurrir en lotes almacenados durante mucho tiempo en el almacén de la panadería.

Durante el almacenamiento, el color de la harina se vuelve más claro. El motivo del aclaramiento de la harina es la oxidación de los pigmentos carotenoides y xantófilos que contiene. Cuando se almacena en bolsas, el blanqueamiento de la harina ocurre muy lentamente y puede ser prácticamente perceptible solo durante el almacenamiento a largo plazo, cuyos plazos superan los límites habituales para las panaderías. La harina suele adquirir su mejor color después de tres años de almacenamiento. Con más almacenamiento, ya no se producen cambios notables en el color de la harina. El uso de transporte neumático de harina en molinos y panaderías acelera su clarificación.

La acidez de la harina se debe a la presencia de ácidos grasos, productos de la descomposición hidrolítica de la grasa de la harina; fosfatos ácidos formados como resultado de la descomposición de compuestos organofosforados y, en muy pequeña medida, productos de hidrólisis de proteínas que tienen un carácter ácido y ácidos orgánicos (láctico, acético, oxálico, etc.). Durante el almacenamiento después de la molienda, aumenta la acidez titulable y activa de la harina.

El aumento de la acidez titulable de la harina se produce de forma especialmente intensa en los primeros 15-20 días después de la molienda. Con más almacenamiento de harina, su acidez aumenta levemente y muy lentamente. El aumento de la acidez titulable de la harina se produce cuanto más rápida e intensamente, cuanto mayor sea el rendimiento y el contenido de humedad de la harina y cuanto mayor sea la temperatura de su almacenamiento. Se ha establecido que el aumento de la acidez de la harina durante el almacenamiento posterior a la molienda se debe principalmente a la acumulación de ácidos grasos libres en la misma. El almacenamiento de la harina, de la que se extraía la grasa con éter después de la molienda, no se acompañaba de un aumento de su acidez. Durante el almacenamiento prolongado de harina en él, bajo ciertas condiciones, pueden ocurrir procesos que hacen que se eche a perder.

En la harina durante el almacenamiento, ocurre el proceso de "respiración", asociado con la absorción de oxígeno atmosférico y la liberación de dióxido de carbono (dióxido de carbono), humedad y calor. Este proceso es consecuencia de la oxidación de los monosacáridos de la harina y de la respiración de los microorganismos de la harina. La absorción de oxígeno atmosférico durante el almacenamiento de la harina también está asociada con algunos procesos químicos oxidativos (en particular, con la oxidación de ácidos grasos y pigmentos de la harina). La respiración de la harina es más fuerte cuanto mayor es su humedad, la temperatura de almacenamiento y la cantidad de microorganismos que contiene. Un aumento general o local de la humedad y la temperatura de la harina crea condiciones favorables para el desarrollo de moho y microflora bacteriana en la harina. El desarrollo y la actividad vital de la microflora, a su vez, favorece la respiración de la harina y la acumulación de humedad y calor en ella. El desarrollo intensivo de estos procesos puede provocar el llamado autocalentamiento de la harina, generalmente acompañado del apelmazamiento de la harina en grumos, su moho y la aparición de un desagradable olor a humedad.

La intensa actividad de la microflora de la harina en estas condiciones puede ser la causa de su “acidez”. El agriamiento de la harina se produce por la acumulación en ella de ciertos ácidos orgánicos formados por ciertas bacterias a partir de los azúcares de la harina. Como se señaló anteriormente, durante el almacenamiento a largo plazo, la harina con un alto contenido de ácidos grasos insaturados puede volverse rancia. La rancidez está asociada con los procesos de oxidación de los productos de la descomposición hidrolítica de la grasa y se acelera a temperaturas elevadas de la harina y acceso más libre al aire. Se ha establecido que la harina de grano defectuoso (germinado, escarchado, sometido a autocalentamiento) es menos estable durante el almacenamiento. En los almacenes de las panaderías, la harina se suele almacenar durante 10-15 días. Durante este tiempo, los procesos que pueden conducir a su deterioro, por regla general, no tienen tiempo para desarrollarse. Pero aún así, se debe prestar especial atención al almacenamiento de lotes de harina con alta humedad en el caluroso verano.

La preparación de la harina consiste en el amasado (laminado), mezcla, tamizado y limpieza magnética de la harina. Lotes separados de harina del mismo grado, disponibles en el almacén de la panadería, pueden variar significativamente en su valor de horneado. Si en la panadería la harina se pusiera en producción en lotes separados, entonces el pan sería (dependiendo de la calidad de un lote dado de harina) bueno o malo. Para evitar esto, es costumbre antes de poner la harina en producción hacer una mezcla de diferentes lotes de harina, en la que las deficiencias de un lote de harina serían compensadas por las buenas cualidades del otro. Al compilar una mezcla de harina, el laboratorio de la panadería debe determinar los indicadores de sus principales propiedades de horneado, principalmente indicadores de resistencia y capacidad de formación de gas.

La compilación de una mezcla de acuerdo con estos indicadores se ve facilitada por el hecho de que, utilizando la regla de proporción, es posible calcular de antemano en qué proporción se deben mezclar los lotes de harina para que su mezcla cumpla con los valores especificados de estos indicadores. Los experimentos realizados tanto en laboratorios como en condiciones de producción han demostrado que las desviaciones de los valores reales de la capacidad de formación de gas y la fuerza de la harina en la mezcla de los valores calculados sobre la base de los indicadores de los lotes mixtos de harina son relativamente pequeños y no tienen importancia práctica.

Una excepción puede ser cuando uno de los lotes de harina que se está mezclando proviene de granos muy brotados o de granos que han sido muy dañados por el insecto tortuga. En estos casos, la proporción calculada de los lotes mixtos de harina debe comprobarse previamente mediante la cocción de prueba del pan a partir de esta mezcla y, si es necesario, ajustarse en consecuencia.

Para que la relación especificada por el laboratorio en la mezcla de harina de diferentes lotes se observe fácilmente en la producción, estas relaciones deben ser simples, múltiples. Para obtener un pan de buena calidad y uniforme, se debe mezclar bien la harina de las diferentes variedades o lotes que entran en la mezcla. En las empresas de panadería modernas, generalmente se usan máquinas especiales para este propósito: mezcladores de harina. En los almacenes para el almacenamiento a granel de harina, se utilizan dispositivos especiales para su dosificación y mezcla, que aseguran la ejecución mecanizada de estas operaciones. En la literatura sobre equipos de panadería se da una descripción de estos dispositivos.

La harina se tamiza para separar partículas extrañas al azar que difieren en tamaño de las partículas de harina. Para este propósito, se pueden usar varios tipos de máquinas cribadoras en las panaderías.

Para eliminar las partículas de metal de la harina que pasa a través de los orificios del tamiz, se proporcionan trampas magnéticas en las líneas de harina. La harina tamizada y limpiada de partículas metálicas se envía a los silos de harina de producción de consumibles con la ayuda de dispositivos de transporte apropiados (elevadores de cangilones, tornillos sinfín, transportadores de cadena o tuberías de harina del sistema de transporte neumático).

Sal. La sala de almacenamiento de sal debe contener su stock durante 15 días. La sal se almacenaba previamente en cofres, generalmente de madera, con tapas, montados sobre soportes a 15-20 cm de altura del suelo. Actualmente, los métodos de almacenamiento de sal disuelta en agua inmediatamente después de que entra en la panadería se utilizan cada vez más. Se debe proporcionar equipo para disolver la sal y filtrar su solución, así como una bomba y tuberías para suministrarla a los tanques de suministro.

Levadura prensada. De acuerdo con los estándares de diseño, la levadura debe almacenarse en cajas en un refrigerador a 4-8 °C y una humedad relativa de no más del 70 % durante un máximo de 3 días. Si la levadura congelada se entrega a la panadería en invierno, debe descongelarse en una habitación fresca. Cuanto más lento se descongele la levadura, mejor se conservará su fuerza de elevación. La preparación de levadura prensada para amasar masa consiste en liberarlos del empaque, molido grueso preliminar y preparación de una suspensión homogénea bien mezclada (suspensión) en agua tibia (30-35 ° C). Para ello se utilizan mezcladores de hélice X-14.

Leche de levadura. La leche de levadura se entrega a las panaderías en tanques con aislamiento térmico - transportadores de leche, desde los cuales ingresa a contenedores de recepción refrigerados con una capacidad de al menos un camión cisterna, donde se puede almacenar a una temperatura de 6-10 ° C durante 1,5-2 días . Los equipos para la recepción, el almacenamiento y el movimiento dentro de la producción de la leche de levadura se describen en los manuales correspondientes.

Aceite vegetal. En las empresas de panadería con una capacidad de producción diaria de 45 toneladas y más, se instalan contenedores metálicos con una capacidad de al menos un tanque de ferrocarril para recibir y almacenar aceite vegetal y se proporciona equipo para bombear aceite vegetal a los tanques de servicio.

Margarina, manteca animal y otras grasas duras. Antes de hacer en la masa se debe derretir (derretir). El efecto de mejora de la grasa añadida a la masa sobre la calidad del pan puede potenciarse si la grasa se añade a la masa en forma de una emulsión premezclada en agua. Esto se aplica tanto al aceite vegetal como a la margarina. Por lo tanto, la preparación de la grasa incluye también la preparación de su emulsión en agua utilizando un emulgente alimentario adecuado (concentrado de fosfátidos - AF, azúcares grasos, etc.).

La emulsión resultante debe ser finamente dispersa, estable en el tiempo y apta para el transporte por tuberías. Para ello, es recomendable utilizar instalaciones con vibradores hidrodinámicos, que crean vibraciones de frecuencias sonoras y parcialmente ultrasónicas en la mezcla emulsionable. En instalaciones de este tipo, fabricadas por plantas de ingeniería alimentaria o fabricadas por plantas de reparación y montaje o talleres mecánicos de la industria panadera, es posible preparar emulsiones grasa-agua de grasa añadida a la masa, y emulsiones de aceite vegetal para lubricar moldes de pan. y sábanas.

Preparando masa de trigo

La preparación de la masa es uno de los eslabones decisivos en el proceso tecnológico de producción del pan. El estado y las propiedades de la masa lista para cortar predeterminan en gran medida su estado posterior durante la formación, fermentación y horneado y, en relación con esto, la calidad del pan. La preparación de masa a partir de harina de centeno difiere significativamente en varios puntos de la preparación de masa a partir de harina de trigo.

La masa de trigo está hecha de harina, agua, sal, levadura, azúcar, grasas y otras materias primas. La lista y proporción de ciertos tipos de materias primas utilizadas para la producción de cierto tipo de pan se llama receta. Las recetas y los métodos y modos recomendados del proceso tecnológico para la producción de ciertos tipos de pan y productos de panadería se encuentran en las colecciones de instrucciones tecnológicas y en el libro de referencia. En las recetas de pan y productos de panadería, la cantidad de agua, sal, levadura y materias primas adicionales suele expresarse en kg por 100 kg de harina.

Las recetas de las principales variedades de pan de trigo y productos de panadería prevén la siguiente proporción aproximada de tipos individuales de materias primas (en kg):

Harina 100

Agua 50-70

Presionado levadura 0.5-2.5

Sal 1,3-2,5

Azúcar 0-20

Grasas 0-13

Las recetas de una serie de variedades de pan y productos de panadería también prevén otro tipo de materias primas adicionales (huevos, pasas, leche, suero, leche desnatada en polvo, semillas de amapola, comino, vainillina, etc.). De esto se deduce que la lista y proporción de materias primas en la masa para diferentes tipos y variedades de productos de pan pueden ser muy diferentes. La harina, el agua, la sal y la levadura forman parte de la masa de todos los tipos y variedades de productos de pan de trigo, por lo que pertenecen a la categoría de las principales materias primas para panificación.

No hace mucho tiempo, el proceso de preparación de la masa en las empresas de panadería se realizaba solo en lotes utilizando dispositivos dosificadores de materias primas y mezcladores de masa de acción periódica y con la fermentación obligatoria de la masa en recipientes después del amasado. Solo después de un cierto tiempo de fermentación en el recipiente, la masa pasó al corte (división en trozos, moldeado preliminar y final y fermentación).

En Rusia y varios otros países, se están introduciendo cada vez más unidades de preparación de masa continua y una serie de métodos de preparación de masa, en los que el período de fermentación de la masa entre el amasado y el corte se reduce drásticamente o incluso se elimina por completo.

Sin embargo, una parte importante del pan y los productos de bollería todavía se elabora a partir de masas preparadas en lotes con equipos por lotes y con un cierto período de fermentación de la masa antes de cortarla.

Hay dos formas principales de preparar la masa de trigo: doble y sin masa.

El método del bizcocho consiste en la preparación de la masa en dos fases: la primera es la preparación del bizcocho y la segunda es la preparación de la masa.

Para la elaboración de la masa madre se suele utilizar aproximadamente la mitad de la cantidad total de harina, hasta dos tercios del agua y toda la cantidad de levadura destinada a la elaboración de la masa. La consistencia de la masa es más delgada que la masa. La masa suele tener una temperatura inicial de 28 a 32°C. La duración de la fermentación de la masa suele oscilar entre 3 y 4,5 horas.La masa se amasa sobre la masa terminada. Al amasar la masa, se añade a la masa el resto de la harina y el agua y la sal. Si la receta prevé azúcar y grasas, también se añaden a la masa. La masa tiene una temperatura inicial de 28-30°C. La fermentación de la masa suele durar de 1 hora a 1 hora 45 minutos. En el proceso de fermentación, la masa de harina de alta calidad se somete a uno o dos golpes. En nuestro país, la masa de trigo se prepara no solo con la masa habitual descrita anteriormente, sino también con masas líquidas, espesas y gruesas. Estas opciones para la preparación de la masa esponjosa se discutirán más adelante.

El método bezopasny es monofásico, prevé la introducción de la cantidad total de harina, agua, sal y levadura durante el amasado de la masa, destinada a la preparación de una determinada porción de la masa. También se agregan a la masa azúcar, grasas y otras materias primas adicionales. La temperatura inicial de la masa sin masa puede estar en el rango de 28-30°C. La duración de la fermentación, dependiendo de la cantidad de levadura, puede variar de 2 a 4 horas Durante la fermentación, la masa de harina de alta calidad se somete a uno o más golpes. Aquí nos limitamos a solo una breve descripción de los métodos con masa y sin masa para preparar masa de trigo, que es necesaria para una mayor consideración de los procesos que ocurren durante la preparación de la masa.

La preparación de la masa tanto por métodos de esponja como sin masa incluye las siguientes operaciones y procesos: dosificación de materias primas preparadas, masa o amasado de masa, masa y fermentación de masa, amasado de masa.

En el caso de preparación por lotes de masa en recipientes separados, la dosificación de materias primas se reduce a pesar o medir el volumen de porciones de materias primas necesarias para preparar un recipiente de masa. La harina generalmente se dosifica utilizando básculas de harina automáticas - medidores de harina automáticos.

Los componentes líquidos para la preparación por lotes de masa o masa (agua, soluciones de azúcar y sal, levadura líquida, una suspensión acuosa de levadura prensada, grasas sólidas líquidas o fundidas y sus emulsiones) se miden utilizando dispositivos de dosificación apropiados, incluidos los automatizados. Estos dispositivos se describen en sus respectivos manuales. Tenga en cuenta que la suspensión de levadura prensada en agua debe mezclarse bien antes de la dosificación. Esto es necesario para la distribución uniforme de la levadura en él. La dosificación precisa de todo tipo de materias primas, así como el cumplimiento exacto de la temperatura establecida del agua y otros componentes líquidos, es de gran importancia en el proceso de preparación de la masa. Por lo tanto, la precisión de la operación de los dispositivos de dosificación debe ser controlada sistemáticamente por el personal tecnológico de la empresa.

El proceso de amasado se lleva a cabo en mezcladoras o amasadoras de un diseño relativamente ligero. El objetivo principal del amasado de la masa es obtener una mezcla homogénea en toda la masa de las cantidades adecuadas de harina, agua y levadura. La ausencia de grumos de harina en esta mezcla se suele tomar como indicador de la finalización del proceso de amasado de la masa.

La duración e intensidad del proceso de amasado de la masa, así como su re-amasado, pueden tener un cierto efecto en la calidad del pan. Sin embargo, el curso del proceso tecnológico de elaboración del pan y su calidad están mucho más influenciados por el amasado de la masa y los cambios que se producen en ella.

En el proceso de amasado de harina, agua, sal y levadura (y para una serie de variedades de pan, azúcar y grasa), se forma una masa homogénea en toda la masa. No obstante, el amasado de la masa también debe procurar que se le confieran propiedades tales que se encuentre en un estado óptimo antes de ser enviada al corte, para las operaciones de dividir, dar forma, fermentar y hornear y obtener la mejor calidad de pan posible.

Desde el comienzo del amasado, la harina entra en contacto con el agua, la levadura y la sal, y comienzan a ocurrir una serie de procesos en la masa de la masa resultante. Durante el amasado de la masa, los procesos son de la mayor importancia: físico-mecánicos, coloidales y bioquímicos. Los procesos microbiológicos asociados con la actividad vital de la levadura y las bacterias acidificantes de la harina, en el proceso de amasado de la masa, aún no tienen tiempo de alcanzar una intensidad en la que puedan desempeñar un papel prácticamente tangible. Al amasar la masa, las partículas de harina comienzan a absorber agua rápidamente y se hinchan al mismo tiempo. La adhesión de partículas de harina hinchadas en una masa continua, que se produce como resultado de la acción mecánica sobre la masa amasada, conduce a la formación de masa a partir de harina, agua y otras materias primas. El papel principal en la formación de masa de trigo con sus propiedades inherentes de elasticidad, plasticidad y viscosidad pertenece a las sustancias proteicas de la harina. Las sustancias proteicas insolubles en agua de la harina, que forman el gluten, unen el agua en la masa no solo por adsorción, sino también osmóticamente. La unión osmótica del agua provoca principalmente el hinchamiento de estas proteínas, llevándolas a un estado, hasta cierto punto, similar al que se encuentra en el gluten lavado de la masa. Las sustancias proteicas hinchadas durante el amasado de la masa como resultado de influencias mecánicas son, por así decirlo, "extraídas" de las partículas de harina que las contienen en forma de películas o flagelos, que, a su vez, están conectadas (debido a la adhesión y parcialmente también la formación de enlaces covalentes químicos y otros puentes que los “entrecruzan” con películas y flagelos de proteína hinchada de partículas de harina adyacentes. Como resultado, las proteínas insolubles en agua hinchadas forman una base estructural continua tridimensional de malla esponjosa en la masa, como un marco esponjoso ("esqueleto"), que determina principalmente las propiedades estructurales y mecánicas específicas de la masa de trigo: su extensibilidad y elasticidad. Este marco estructural de proteína a menudo se denomina gluten-vino. Esto puede dar la impresión de que está construido solo a partir de gluten en la composición y el estado en que lo recibimos después de lavarlo de la masa.

Cabe señalar que el gluten en esta forma y estado es un producto artificial formado como resultado y bajo la condición de su lavado de la masa. En la masa, incluida su estructura proteica estructural, no hay gluten en esta composición y estado que nos es familiar. Lo único que tienen en común la estructura proteica de la masa y el trozo de gluten lavado es que se basan en proteína de harina insoluble en agua hinchada. En la prueba, los granos de almidón y las partículas de cáscaras de granos se intercalan en el marco proteico. Las sustancias proteicas que forman la base de este marco, durante el hinchamiento, pueden absorber osmóticamente no solo agua, sino también componentes de harina y masa disueltos e incluso peptizados en la fase líquida. En la prueba del estado de las sustancias proteicas de su esqueleto, actúan azúcares, sales, incluida la sal común añadida, y ácidos.

La cantidad de agua libre en la fase líquida de la masa, que puede participar en el hinchamiento de la proteína, es muchas veces menor que la cantidad de agua con la que entra en contacto la proteína de la harina cuando se lava el gluten de la masa. Cuando se lava el gluten de la masa, las proteínas de harina solubles en agua que lo forman se exponen a una exposición prolongada a una cantidad excesiva de agua con manipulaciones mecánicas intensivas simultáneas con la masa y el gluten se elimina gradualmente. En este caso, todo lo que se puede separar mecánicamente de la proteína hinchada (almidón, partículas de cáscara) ocurre con el lavado de yodo. Al mismo tiempo, las sales, los azúcares, los ácidos, las enzimas y las proteínas peptizadas y la mucosidad fuertemente hinchada que han pasado a la fase líquida de la masa se pueden disolver o "lavar" con esta agua. Todo esto introduce diferencias significativas en la composición, estado, estructura y propiedades del marco proteico en la masa y el gluten lavado de esta masa.

Sin embargo, entre las propiedades estructurales y mecánicas de la masa y la cantidad y las propiedades del gluten eliminado, existe una cierta relación. A medida que la masa fermenta, sus propiedades estructurales y mecánicas, el estado de su esqueleto proteico cambia significativamente. Cambia significativamente, como se mostrará a continuación, y las propiedades del gluten se lavan de la prueba. Las sustancias proteicas de la masa pueden absorber y retener agua en más de dos o dos veces su masa. Menos de una cuarta parte de esta cantidad de agua se une por adsorción. El resto del agua se absorbe osmóticamente, lo que provoca un hinchamiento y un fuerte aumento del volumen de proteínas en la masa.

La harina de almidón constituye cuantitativamente la parte principal de la masa. Desde el punto de vista de la unión en la masa de agua, es de gran importancia que parte de los granos de almidón de harina (generalmente alrededor del 15%) se dañen durante la molienda. Se ha encontrado que mientras que los granos integrales de harina de almidón pueden retener un máximo de 44 % de humedad en base a materia seca, los granos de almidón dañados pueden absorber hasta un 200 % de agua. Los granos integrales de almidón, a diferencia de las proteínas, se unen al agua principalmente por adsorción, por lo que su volumen en la masa aumenta muy levemente.

En una masa hecha de harina de alto rendimiento, por ejemplo, papel tapiz, las partículas de cáscaras de grano (partículas de salvado), que retienen la humedad por adsorción debido a la presencia de una gran cantidad de capilares, también juegan un papel importante en la retención del agua. Es por eso que la capacidad de humedad de la harina de alto rendimiento es mayor. Los granos de almidón, las partículas de cáscara y las proteínas insolubles en agua hinchadas constituyen la fase "dura" de la masa. Los granos de almidón y las partículas de cáscara, a diferencia de las proteínas, le dan a la masa propiedades solo de plasticidad. Hablando de la distribución del agua en la masa de trigo, no se puede dejar de señalar el papel de los llamados lodos (pentosanos solubles en agua), que, bajo ciertas condiciones, pueden absorber agua durante el hinchamiento en una cantidad de hasta 1500% por materia seca.

Junto con la fase sólida, la masa también tiene una fase líquida. En la parte del agua que no está unida por adsorción por almidón, proteínas y partículas de cáscaras de granos, las sustancias de prueba solubles en agua están en solución: minerales y orgánicas (proteínas solubles en agua, dextrinas, azúcares, sales, etc.). En esta fase, obviamente, también hay pentosanos (mocos) de harina que se hinchan muy fuertemente. Parte de las proteínas solubles en agua, que normalmente se hinchan en agua de forma limitada, bajo ciertas condiciones pueden comenzar a hincharse indefinidamente y, como resultado, peptizarse y pasar al estado de una solución coloidal viscosa. Este fenómeno puede ocurrir durante la desagregación estructural de las proteínas de la masa hinchada debido a una proteólisis intensa, influencias mecánicas excesivas o la acción de otros factores que rompen los enlaces transversales adicionales entre los elementos estructurales de las proteínas. En la mayoría de los casos, esto puede ocurrir cuando se amasa masa con harina muy débil, cuya resistencia estructural se reduce.

La fase líquida de la masa de trigo, incluidos los componentes enumerados anteriormente, puede estar parcialmente en forma de un líquido viscoso libre que rodea los elementos de la fase sólida (proteínas hinchadas, granos de almidón y partículas de cáscaras de granos). Sin embargo, en la masa de trigo, una parte significativa de la fase líquida, que contiene principalmente sustancias de peso molecular relativamente bajo, puede ser absorbida osmóticamente por las proteínas de la masa hinchada. Probablemente, la mayor parte de la fase líquida de la masa se une osmóticamente a sus proteínas durante el hinchamiento.

Junto con las fases sólida y líquida, la masa tiene una fase gaseosa. Se suele creer que la fase gaseosa de la masa aparece únicamente como resultado del proceso de fermentación en forma de burbujas de dióxido de carbono (dióxido de carbono) liberadas por la levadura. Sin embargo, se ha establecido que incluso durante el amasado, cuando aún no es necesario hablar sobre la liberación de gas por parte de la microflora de fermentación de la masa, se forma una fase gaseosa en ella. Esto se debe a la captura y retención de burbujas de aire por parte de la prueba (oclusión). Se ha demostrado que la cantidad de gas en la masa aumenta durante el amasado. Con un tiempo de amasado deliberadamente aumentado, el contenido de la fase gaseosa puede alcanzar el 20 % del volumen total de la masa. Incluso con la duración normal del amasado de la masa, su volumen puede contener hasta un 10% de la fase gaseosa. Parte del aire se introduce en la masa de harina y en cantidades muy pequeñas - con agua antes de amasar la masa. De paso, notamos que esta fase gaseosa formada en la masa durante el amasado, los investigadores de este número le asignan un papel importante en la formación de la porosidad de la miga de pan. Obviamente, algunas de las burbujas de aire capturadas durante el amasado pueden estar en forma de emulsión de gas en la fase líquida de la masa, y algunas pueden estar en forma de burbujas de gas incluidas en las proteínas de masa hinchadas.

Cuando se añade a la masa, la grasa puede estar tanto en forma de emulsión en la fase líquida como en forma de películas de adsorción en la superficie de las partículas de la fase sólida de la masa.

Así, la masa inmediatamente después del amasado puede considerarse como un sistema disperso que consta de fases sólida, líquida y gaseosa. Es obvio que la proporción de las masas de las fases individuales debe determinar en gran medida las propiedades estructurales y mecánicas de la masa. El aumento de la proporción de fases líquidas y gaseosas libres, por supuesto, "debilita" la masa, haciéndola más líquida y más fluida. Un aumento en la proporción de la fase líquida libre es también una de las razones del aumento de la pegajosidad de la masa.

Junto con los procesos físico-mecánicos y coloidales descritos anteriormente, al amasar la masa, simultáneamente comienzan a ocurrir procesos bioquímicos, provocados por la acción de las enzimas de la harina y la levadura. La principal influencia en las propiedades de la masa con un amasado muy corto puede ser proporcionada por los procesos de proteolisis y, en menor medida, amilolisis. La descomposición enzimática de la mucosidad (pentosanos) de la harina puede desempeñar un cierto papel.

Como resultado de la acción hidrolítica de las enzimas en la masa, se produce la disgregación y desdoblamiento de las sustancias sobre las que actúan (proteínas, almidón, etc.). Como resultado, aumenta la cantidad de sustancias capaces de pasar a la fase líquida de la masa, lo que debería conducir a un cambio correspondiente en sus propiedades estructurales y mecánicas.

Cabe señalar que el contacto de la masa de masa con el oxígeno atmosférico durante el amasado afecta significativamente el proceso de proteólisis en ella.

Los experimentos han demostrado que cuando se amasa en una atmósfera de nitrógeno, aire u oxígeno, las propiedades estructurales y mecánicas de la masa no son las mismas. La masa amasada en una atmósfera de oxígeno tenía las mejores propiedades estructurales y mecánicas, algo peor amasada en una atmósfera de aire y significativamente peor amasada en una atmósfera de nitrógeno. Esto se explica por la influencia de los procesos oxidativos en el estado del complejo proteína-proteinasa de la harina. El impacto mecánico sobre la masa en las diferentes etapas del amasado puede afectar sus propiedades estructurales y mecánicas de diferentes maneras. En la etapa inicial del amasado, el procesamiento mecánico hace que la harina, el agua y otras materias primas se mezclen y las partículas de harina hinchadas se unan en una masa sólida. En esta etapa del amasado, el impacto mecánico sobre la masa provoca y acelera su formación. Durante algún tiempo después de eso, el impacto mecánico en la masa puede mejorar sus propiedades, contribuyendo a la aceleración del hinchamiento de la proteína y la formación de un marco estructural de gluten esponjoso en la masa.

El amasado adicional de la masa ya no puede conducir a una mejora, sino a un deterioro de sus propiedades estructurales y mecánicas, lo que puede ser causado por la destrucción mecánica tanto de la columna vertebral del gluten como de los elementos estructurales de las proteínas de la masa hinchada. Esto es especialmente pronunciado cuando se amasa masa de harina débil, en la que el marco estructural es el menos duradero.

La temperatura de la masa aumenta ligeramente durante el amasado. Las razones de esto son la liberación del calor de hidratación de las partículas de harina y la transferencia de parte de la energía mecánica del amasado en calor, percibido por la masa. En las primeras etapas del amasado, un aumento de la temperatura acelera la formación de la masa y la consecución de las propiedades estructurales y mecánicas óptimas. Un aumento adicional de la temperatura, aumentando la intensidad de la acción hidrolítica de las enzimas y reduciendo la viscosidad de la masa, puede provocar un deterioro de sus propiedades estructurales y mecánicas.

Los procesos físico-mecánicos, coloidales y bioquímicos descritos brevemente arriba ocurren simultáneamente durante el amasado de la masa y se influyen mutuamente. La influencia de los procesos individuales sobre las propiedades estructurales y mecánicas de la masa durante el amasado es diferente.

Aquellos procesos que promueven la adsorción y especialmente la unión osmótica de la humedad y el hinchamiento de los coloides de la masa y, en relación con esto, un aumento en la cantidad y el volumen de la fase sólida, mejoran las propiedades estructurales y mecánicas de la masa, la hacen más espesa en consistencia. , elástico y seco al tacto. Los mismos procesos que contribuyen a la desagregación, el hinchamiento ilimitado, la peptización y la disolución de los componentes de la masa y, en relación con esto, un aumento en la cantidad de la fase líquida en ella, empeoran las propiedades estructurales y mecánicas de la masa, haciendo tiene una consistencia más líquida, más viscosa, pegajosa y untable.

El efecto de empeoramiento de la duración e intensidad excesivas del amasado de la masa sobre sus propiedades estructurales y mecánicas es más fuerte, más débil es la harina y más alta es la temperatura de la masa. Por lo tanto, la masa hecha con harina fuerte debe amasarse durante más tiempo que la masa hecha con harina débil. Para lograr propiedades estructurales y mecánicas óptimas, la masa de harina fuerte debe amasarse durante algún tiempo y después de que se haya convertido en una masa homogénea sin residuos de harina sin mezclar.

La fermentación de la masa, a partir del momento de amasar la masa, continúa mientras está en los recipientes de fermentación de la masa hasta el corte. La fermentación ocurre en la masa y al dividirla en trozos, moldear, fermentar las piezas formadas, e incluso en el primer período del proceso de horneado. En la práctica industrial, sin embargo, el término fermentación de la masa abarca el período de fermentación desde el momento en que se amasa la masa hasta que se divide en trozos. Es en este sentido que se utilizará el término en esta sección. El propósito de la fermentación de la masa y la masa es llevar la masa a un estado en el que sea la mejor para cortar y hornear en términos de capacidad de formación de gas y propiedades estructurales y mecánicas. No menos importante es la acumulación en la masa de sustancias que determinan el sabor y el aroma característicos del pan de masa bien fermentada. El aflojamiento de la masa con anhídrido carbónico (dióxido de carbono), que permite obtener pan con una miga porosa bien hojeada, se convierte en la tarea principal del proceso de fermentación en las etapas de fermentación y horneado del pan. A la suma de los procesos que llevan a la masa, como resultado de la fermentación y el troquelado, a un estado óptimo para el corte y horneado, se une el concepto general de maduración de la masa.

Listo para cortar, la masa bien madura debe cumplir con los siguientes requisitos:

1. la formación de gas en las piezas formadas de masa al comienzo del proceso de fermentación debe ocurrir con suficiente intensidad;
2. las propiedades estructurales y mecánicas de la masa deben ser óptimas para dividirla en piezas, redondear, unir y otras posibles operaciones de formación, así como para retener el gas en la masa y mantener la forma del producto durante la fermentación final y el horneado;
3. la masa debe contener una cantidad suficiente de azúcares sin fermentar y productos de la descomposición hidrolítica de las proteínas necesarios para la coloración normal de la corteza del pan;
4. la masa debe estar formada y contenida en las cantidades requeridas de sustancias que determinan el sabor y el aroma específicos del pan.

Estas propiedades son adquiridas por la prueba como resultado de una serie de procesos complejos que ocurren simultáneamente y en interacción.

En el caso de preparación por lotes de masa de trigo en amasadoras intermitentes con cuba y si existe un periodo de fermentación de la masa en la cuba, es recomendable someterla a un golpe dentro de este periodo.

El amasado de masa - amasado repetido a corto plazo (generalmente 1,5-2,5 minutos) con una batidora de masa - tiene como objetivo mejorar la estructura y las propiedades estructural-mecánicas de la masa, lo que hace posible obtener pan del mayor volumen con un fino, delgado - Porosidad de la miga uniforme y amurallada. La masa de trigo suele sufrir uno o dos golpes.

El número y la duración de los estiramientos depende de varios factores:

1. cuanto más fuerte sea la harina, mayor debe ser el número y la duración de los golpes, cuanto más débil, menos;
2. cuanto más larga sea la fermentación de la masa, mayor deberá ser el número de golpes;
3. cuanto mayor sea el rendimiento de la harina, menos golpes se deben utilizar. Entonces, por ejemplo, la masa hecha con harina de trigo de grado II generalmente se perfora una vez. Las masas de harina integral generalmente no se perforan en absoluto.

En el caso de un amasado de la masa, normalmente se lleva a cabo después de aproximadamente dos tercios del tiempo total de fermentación de la masa. Con una mayor cantidad de golpes, el último golpe debe realizarse a más tardar 20 minutos antes del inicio del corte de la masa. La mejora en la estructura de la porosidad de la miga de pan como resultado del amasado de la masa se debe al hecho de que las burbujas de gas relativamente más grandes en la masa se trituran, por así decirlo, en otras más pequeñas y se distribuyen de manera más uniforme en la masa. de la masa amasada. El amasado repetido de la masa durante su amasado, así como el amasado inicial de la masa, está asociado con la captura de aire y, en consecuencia, con la formación en la masa de nuevas burbujas de gas adicionales a las ya existentes - " embriones" de futuros poros en la miga de pan. La saturación adicional de la masa con burbujas de aire atrapadas provoca un efecto oxidante adicional sobre los componentes del complejo proteína-proteinasa de la masa, contribuyendo así a la mejora de sus propiedades estructurales y mecánicas. Hay motivos para creer que el efecto oxidante adicional durante el amasado tiene un conocido efecto de mejora tanto en el sabor como en el aroma del pan.

En una serie de nuevos esquemas tecnológicos, la masa de trigo inmediatamente después de su amasado o después de 15-20 minutos de fermentación en la tolva de masa por encima de la divisora ​​se corta. En este caso, no hay proceso de amasado de prueba. En algunos de estos esquemas (incluidos los estadounidenses e ingleses), la falta de amasado de la masa se compensa hasta cierto punto mediante un procesamiento mecánico adicional mejorado de la masa ya amasada con la adición obligatoria de mejoradores oxidantes. Prácticamente no hay operación de amasado cuando se prepara la masa en unidades domésticas separadas sin ropa (bunker y XTR).

Lista para el corte, la masa fermentada y madurada debe tener propiedades óptimas para las etapas posteriores del proceso tecnológico (corte y horneado) y la obtención de pan de la mejor calidad.

Desafortunadamente, aún no se han desarrollado criterios e indicadores suficientemente fundamentados de la preparación de la masa para el corte.

Cuando se prepara la masa por métodos que prevén un cierto período de fermentación antes del corte, la preparación de la masa está prácticamente determinada principalmente por su acidez titulable, teniendo en cuenta las propiedades estructurales y mecánicas determinadas organolépticamente.

La acidez de la masa, como ya hemos señalado, es esencial, pero de ninguna manera el único indicador de la preparación de la masa para cortar.

Una masa bien fermentada y madura debe tener suficiente capacidad de formación de gas y la cantidad requerida de azúcares sin fermentar. Las propiedades estructural-mecánicas de una prueba de este tipo deberían proporcionar una buena capacidad de retención de gas y de forma.

En la masa deben acumularse los productos de proteólisis en la cantidad mínima requerida, junto con los azúcares necesarios para la coloración normal de la corteza del pan. También debe acumular en la cantidad necesaria y en la proporción óptima los productos principales y derivados de la fermentación alcohólica y ácida, que determinan un buen sabor y aroma específico del pan.

corte de masa

En la producción de pan de trigo y productos de panadería, el corte de masa incluye: dividir la masa en piezas, redondear estas piezas, fermentación preliminar o intermedia, moldeo final de productos y fermentación final de piezas de masa. Cortar la masa de centeno incluye dividirla en trozos, formar trozos de masa y una prueba (final) de los trozos de masa. En las panaderías, la división de la masa en trozos se suele realizar sobre divisoras de masa. La masa de un trozo de masa se establece en función de la masa dada de un trozo de pan o de un producto de panadería. Al mismo tiempo, se tienen en cuenta las pérdidas en la masa de una pieza de masa durante su cocción (upek) y piezas de pan durante el enfriamiento y almacenamiento (secado). Las desviaciones de la masa de piezas individuales de masa de la establecida deben ser mínimas. Las desviaciones significativas son inaceptables incluso en la producción de pan vendido no en piezas, sino por peso. Los trozos de masa que difieren mucho en masa se partirán y hornearán a diferentes velocidades, lo que inevitablemente causará diferencias notables en la calidad del pan. La precisión de los divisores de masa es de particular importancia en la producción de pan en piezas y productos de panadería, cuyas fluctuaciones en la masa no deben exceder el ± 2,5% del valor establecido. De esto no se sigue que las divisoras de masa para la producción de piezas de pan y productos de pan, que dan desviaciones en la masa de piezas individuales de masa de no más de ± 2,5%, sean satisfactorias en términos de precisión de división. Las desviaciones en la masa del pan en piezas, además de las desviaciones en la masa de las piezas de masa, también están influenciadas por factores tales como la cocción desigual del pan y su secado durante el almacenamiento. Por lo tanto, las divisoras de masa destinadas a la producción de pan en piezas deben producir piezas de masa cuyas desviaciones en la masa no superen el ± 1,5 %.

El redondeo de los trozos de masa, es decir, darles una forma esférica, normalmente se lleva a cabo inmediatamente después de dividir la masa en trozos. Esta operación de horneado de productos de solera redonda es la operación de moldeado final de las piezas de masa, después de lo cual entran en la última y en este caso única fermentación. Este es el caso de la producción de panecillos redondos y pan de solera redonda.

En la producción de muchos tipos de productos a partir de harina de trigo de los grados I y II más altos (barras largas, rollos, productos de mimbre y torcidos, rosetas, cuernos, herraduras, etc.), el redondeo es solo la primera etapa intermedia del producto. moldeado, seguido de una prueba intermedia o preliminar de piezas redondeadas de masa.

En este caso, la operación de redondeo (cuando se realiza manualmente se denomina laminado) tiene por objeto mejorar la estructura de la masa, contribuyendo a la obtención de productos con una porosidad de miga más fina y uniforme.

Entre las operaciones de redondeo y la formación final de las piezas de masa de trigo, debe haber una fermentación preliminar o intermedia. Las piezas redondeadas de masa deben estar en reposo durante 5-8 minutos. Como resultado de las influencias mecánicas ejercidas sobre la masa en el proceso de división en piezas y posterior redondeado, surgen tensiones internas en la misma y los enlaces individuales del marco estructural del gluten se destruyen parcialmente. Si las piezas redondeadas de masa se transfieren inmediatamente a una máquina cerradora, lo que tiene un efecto mecánico muy intenso sobre la masa, entonces sus propiedades estructurales y mecánicas pueden deteriorarse. En el proceso de prueba preliminar, las tensiones internas en la masa se disuelven (fenómeno de relajación) y los enlaces destruidos de la estructura de la masa se restauran parcialmente (fenómeno de tixotropía).

Como resultado, se mejoran las propiedades estructurales y mecánicas de la masa, su estructura y capacidad de retención de gas. Esto conduce a cierto aumento en el volumen de los productos terminados ya una mejora en la estructura y naturaleza de la porosidad de la miga. El uso de pruebas preliminares de piezas de gesta aumenta significativamente el volumen de panes.

La fermentación en piezas redondas de masa durante su fermentación preliminar no juega un papel significativo en la práctica. Por lo tanto, para esta etapa del proceso tecnológico, no es necesario crear condiciones especiales de temperatura. Tampoco se requiere humidificación del aire. Incluso es deseable cierto secado de la superficie de las piezas de masa durante la prueba preliminar, ya que facilita su paso posterior a través de la cerradora.

En las líneas de producción de corte de masa, la fermentación preliminar se lleva a cabo en cajas de cuna de correa o cadena para fermentación continua. A veces, la primera prueba se lleva a cabo en largas cintas transportadoras que transfieren piezas de masa de la boleadora a la cerradora.

Para la formación de piezas de masa de trigo ya redondeadas después de su prueba preliminar, se utilizan máquinas de coser de varias marcas, en las que una pieza de masa se enrolla primero en un panqueque oblongo, luego se enrolla en un tubo, que luego se enrolla. . El enrollado directo de piezas redondeadas de masa de trigo hasta que adquieren la forma de hogazas sin primero enrollar una pieza de masa en un panqueque y enrollarlo en un tubo no proporciona suficiente desarrollo de la masa. Dichos panes tienen una porosidad notablemente peor, menos uniforme y desigual. Para obtener piezas de masa cilíndricas a partir de masa de centeno, se utilizan cerradoras de cinta, en las que se hace rodar una pieza de masa entre cintas transportadoras que se mueven en diferentes direcciones a diferentes velocidades. Se han creado máquinas especiales para el moldeado final de piezas de masa para cuernos (rollos) y rosetas.

En el proceso de formación de piezas de masa, el dióxido de carbono (dióxido de carbono) se desplaza casi por completo de ellas. Si la pieza de masa formada se coloca inmediatamente en el horno, el pan saldrá con una miga densa, muy mal suelta, con rasgaduras y grietas en la corteza. Para obtener un pan con la miga bien suelta, se fermentan las piezas de masa formadas. Para piezas de masa de trigo que ya han sido fermentadas previamente, esta será la segunda fermentación final. Para piezas de masa de masa de centeno, esta será la primera y al mismo tiempo la prueba final. Durante la fermentación final, se produce la fermentación en un trozo de masa. El dióxido de carbono liberado al mismo tiempo afloja la masa, aumentando su volumen. Al fermentar piezas de masa para productos de solera sobre tablas o láminas, simultáneamente con un aumento del volumen de las piezas, también cambia su forma: se difuminan en mayor o menor medida.

A diferencia de la prueba preliminar, la prueba final debe llevarse a cabo en una atmósfera de aire con cierta temperatura (entre 35 y 40 °C) y humedad relativa (entre 75 y 85 %). La temperatura elevada del aire acelera la fermentación en los trozos de masa que se separan. Es necesaria una humedad relativa suficientemente alta para evitar la formación de una costra de película seca en la superficie de los trozos de masa. La película seca (corteza) durante el proceso de fermentación o horneado suele romperse debido al aumento de volumen de la masa, lo que conduce a la formación de rasgaduras y grietas en la superficie del pan.

La preparación de las piezas de masa durante el proceso de fermentación generalmente se determina organolépticamente, en función de los cambios en el volumen, la forma y las propiedades estructurales y mecánicas de las piezas de masa que se están separando. La capacidad de determinar correctamente la preparación de piezas de masa en la prueba requiere experiencia y habilidad práctica. Desafortunadamente, aún no se han desarrollado métodos objetivos suficientemente verificados para esta determinación. Tanto la fermentación insuficiente como la excesiva tienen un efecto negativo en la calidad del pan. Si pone tres panes de harina de trigo en el horno, uno de los cuales tenía claramente insuficiencia, otro normal y el tercero exceso de fermentación, luego de hornear estos panes diferirán marcadamente entre sí. Una hogaza sin leudar tendrá una sección transversal casi redonda, una hogaza de elevación normal será ligeramente ovalada, tomando una forma redondeada desde la corteza inferior hacia los lados, y una hogaza con exceso de leudado estará muy hinchada y plana. Además, el pan con fermentación insuficiente suele tener grietas por las que a veces sobresale la miga.

El pan de molde con fermentación insuficiente tiene una corteza superior fuertemente redondeada, generalmente socavada a lo largo de los lados o las paredes laterales; con excesiva fermentación, por el contrario, la corteza superior es cóncava en el medio. Además, con masas empinadas (tanto en pan casero como en molde), una fermentación insuficiente puede provocar roturas en el interior de la miga.

El tiempo de leudado de las piezas moldeadas de masa varía en un rango muy amplio (de 25 a 120 minutos) según la masa de las piezas, las condiciones de leudado, la receta de la masa, las propiedades de la harina y otros factores.

En las modernas líneas de producción de corte de masa, la fermentación final se lleva a cabo en armarios de fermentación con cinta transportadora. En nuestras panaderías se han desarrollado, producido y utilizado armarios transportadores para la fermentación final de piezas de masa para varios tipos de pan y productos de pan, de varios tipos, configuraciones y tamaños. En varias empresas, la fermentación final de las piezas de masa se lleva a cabo en carros en cámaras de fermentación especiales.

Tanto en las cabinas transportadoras como en las cámaras de fermentación final, los parámetros del aire (temperatura y humedad relativa) deben ser óptimos para el proceso de fermentación y la calidad de los productos terminados. Para mantener automáticamente los parámetros del aire en los gabinetes y cámaras de fermentación, el laboratorio de aire acondicionado de VNIIKhP creó acondicionadores de aire tecnológicos especiales, producidos en masa por la industria de construcción de maquinaria.

Productos de panadería

La cocción es el proceso de calentamiento de piezas de masa espaciadas, durante el cual pasan del estado de masa al estado de pan. Los hornos se utilizan generalmente para hornear pan y productos de pan, en los que el calor de la pieza de masa horneada se transfiere por radiación térmica y convección a una temperatura de las superficies que liberan calor de 300-400°C y un ambiente de aire de vapor del horno. cámara de 200-250°C. Parte del calor del VTZ también se percibe por conducción térmica directa (conducción) desde el hogar calentado (podik), sobre el cual se coloca la pieza de masa espaciada. En los diseños modernos de hornos de cocción, el hogar (o hogares, en hornos de cuna), así como VTZ, se calienta por radiación térmica y convección. En este caso, la intensidad de la transferencia de calor radiante es de 2 a 3,5 veces mayor que la intensidad de la transferencia de calor por convección. Por lo tanto, la cocción en hornos de cocción convencionales puede considerarse principalmente como un proceso de radiación-convección de calentamiento de la VTZ. Los tipos, diseños y métodos de cálculo de los hornos de cocción se describen en la literatura especializada.

Si juzgamos el proceso de cocción por los cambios externos percibidos visualmente que sufre VTZ en la cámara de cocción, se puede notar que inmediatamente después de colocarse en la cámara de cocción, comienza a aumentar rápidamente de volumen. Después de un cierto tiempo, el aumento de su volumen se ralentiza bruscamente y luego se detiene. El volumen y la forma de la VTZ alcanzada en este punto permanecen prácticamente inalterables hasta: el final de la cocción. La superficie del VTZ poco después de colocarlo en la cámara de cocción se cubre con una fina película seca, que se convierte gradualmente en una costra cada vez más espesa. El color de la corteza VTZ cambia continuamente durante el horneado, volviéndose más oscuro. Si, a diferentes intervalos, se corta (o rompe) el VTZ colocado en la cámara de cocción, entonces es falso notar el engrosamiento y endurecimiento gradual de la corteza, que adquiere un color cada vez más oscuro en el corte.

Debajo de la corteza, a medida que avanza el proceso de horneado, se observará en la masa la formación de una capa cada vez más espesa de masa relativamente elástica, capaz de retener firmemente la estructura y relativamente seca al tacto. En el centro de la VTZ, permanecerá la cantidad de masa que disminuye a medida que la capa de miga se espesa. Poco antes del final de la cocción, toda la parte central de la VTZ pasa del estado de masa al estado de miga.

En el proceso de horneado del pan, la elasticidad, la fuerza de la estructura y la sequedad de su miga al tacto aumentan primero en las capas adyacentes a la corteza y luego gradualmente en el centro del pan. Todos estos cambios, que caracterizan la transición de una pieza de masa a pan durante su horneado, son el resultado de todo un complejo de procesos: físicos, microbiológicos, coloides-químicos y bioquímicos.

El proceso principal, que es, de hecho, la causa raíz de todos los demás procesos y cambios que ocurren durante la cocción del pan, es el calentamiento de la VTZ colocada en la cámara de cocción como resultado del intercambio de calor con los elementos de liberación de calor de la cámara de cocción y la mezcla vapor-aire llenándola. Teniendo en cuenta el calentamiento del VTZ durante el horneado, nos centraremos en los métodos para transferirle calor, en el cambio en el tiempo y la distribución espacial de la temperatura en él, y en los factores que determinan la velocidad de su calentamiento.

Como se indicó anteriormente, el calor se transfiere a la WTZ por radiación, convección y conducción (conducción directa de calor) directamente desde el hogar o el hogar. El papel relativo de la transferencia de calor WTZ por cada uno de los métodos anteriores depende de las características de diseño y el modo de funcionamiento de la cámara de cocción. El papel principal, sin embargo, en todos los casos sigue siendo la transferencia de calor por radiación.

Cambiar la temperatura de las diferentes capas de la VTZ durante el proceso de horneado provoca y provoca la ocurrencia en estas capas de la VTZ de aquellos procesos que conducen a la formación de pan terminado a partir de un trozo de masa. Es por eso que el estudio de los cambios de temperatura en las diferentes capas de la WTZ ha llamado la atención de los investigadores durante mucho tiempo y se ha reflejado en muchos trabajos.

La naturaleza del cambio en el campo de temperatura de la VTZ durante el proceso de horneado y, en primer lugar, el hecho de que la temperatura de la miga no supere los 100 °C, mientras que la temperatura de la corteza está por encima de los 100 °C, no puede explicarse sin vincular el proceso de calentamiento con el proceso de movimiento y evaporación de la humedad de VTZ, con el proceso de formación de costras.

En la atmósfera no humidificada de la cámara de horneado, que tiene una temperatura de 250°C, la capa superficial de la VTZ comienza a calentarse intensamente, perdiendo humedad rápidamente. Después de 1-2 minutos, la capa superficial de la masa pierde casi toda la humedad y alcanza un contenido de humedad de equilibrio, que depende de la humedad relativa y la temperatura de la cámara de cocción.

Debido a la conductividad de humedad relativamente baja de la masa y la gran diferencia de temperatura entre las capas superficiales y las ubicadas más cerca del centro de las capas de masa horneada, determina el fenómeno de la conductividad térmica de la humedad (transferencia de humedad a la parte central de la VTZ ), el suministro de humedad a su superficie va a la zaga de la intensidad de la deshidratación de la capa superficial, y la evaporación de la superficie (más precisamente, la zona ) comienza a profundizarse gradualmente dentro del pan. La transformación del agua en vapor en esta zona (en la capa entre la costra deshidratada ya formada y las capas más profundas de la masa, más adelante que la miga) se produce a 100°C (a presión normal).

El vapor de agua formado en la zona de evaporación pasa principalmente a través de los poros (agujeros) de la corteza deshidratada hacia la cámara de cocción, quedando en estado de vapor, y parcialmente, como se verá a continuación, se precipita hacia los poros y agujeros de las capas de masa (luego miga) adyacente a la corteza.

La estructura porosa de la masa (más tarde pan rallado) adyacente a la corteza ya deshidratada es la razón de que en el pan horneado no haya una superficie de evaporación, no un “espejo de evaporación”, como ocurre con la evaporación de la superficie del agua, sino un zona de evaporación que se extiende hacia la capa de masa (miga) de cierto espesor (alrededor de 1-3 mm), bordeando directamente la corteza.

La zona de evaporación, dentro de la cual la temperatura es de aproximadamente 100 °C, se profundiza gradualmente a medida que se calienta el VTZ. Las capas exteriores de masa de esta zona de evaporación se deshidratarán y alcanzarán el contenido de humedad de equilibrio, es decir, se convertirán en una costra. En el lado interior, mirando hacia el centro del pan, el grosor de la zona de evaporación aumentará como resultado de la propagación de la evaporación a las sales de miga más cercanas adyacentes.

Así, la humedad del pan se evapora a una temperatura de unos 100°C sólo en la zona de evaporación situada entre la corteza y la miga; La corteza es la capa exterior casi deshidratada del pan a través de la cual pasa la humedad de las capas centrales del pan en forma de vapor.

De esta idea del mecanismo de evaporación de la humedad y formación de la costra durante el horneado, se deduce que la temperatura de la miga rodeada por la zona de evaporación no puede superar los 100°C, independientemente de la duración del proceso de horneado.

La temperatura de la superficie interna de la corteza adyacente a la zona de evaporación, por supuesto, también será igual a 100°C. La temperatura de la superficie exterior de la corteza puede ser mucho mayor y dependerá de la temperatura de la cámara de horneado y del grosor de la corteza. Cuanto más gruesa sea la corteza y mayor sea la temperatura de la cámara de cocción, mayor será la temperatura de la superficie de la corteza.

Sin embargo, la temperatura superficial de la corteza es mucho más baja que la temperatura de la cámara de cocción, ya que parte del calor percibido por la corteza desde el exterior se gasta en sobrecalentar el vapor de agua que pasa de la zona de evaporación a través de los poros de la corteza hacia el interior. la cámara de cocción.

Los datos experimentales disponibles sobre el cambio de temperatura en capas individuales y puntos de pan horneado nos permiten decir que en el VTZ durante el proceso de horneado, los puntos que tienen la misma temperatura se ubican a lo largo de superficies isotérmicas (prácticamente a lo largo de capas isotérmicas) paralelas al pan. superficie con cierto desplazamiento de isotermas hacia las cortezas inferiores.

Upek es la diferencia entre la masa de la pieza de masa antes de colocarla en el horno y la masa del pan en el momento en que sale del horno. Upek generalmente se expresa como un porcentaje de la masa de la VTZ en el momento de la siembra en el horno. Upek se debe a la evaporación de parte del agua y cantidades menores de alcohol, dióxido de carbono, ácidos volátiles y otras sustancias volátiles de la VTZ.

V. V. Shcherbatenko y N. I. Gogoberidze (VNIIKhP) encontró que al hornear pan de centeno, la composición de las sustancias que causan upek incluía: agua 94,88%, alcohol 1,46, CO2 3,27, ácidos volátiles 0,31 y aldehídos 0,08%.

Upek al hornear pan y productos de panadería puede variar entre 6-14% dependiendo de la variedad, forma y peso del producto y el modo de horneado. Upek es el resultado de la deshidratación de la capa superficial del WTZ, que se convierte en una costra durante el horneado. Sin embargo, no toda la humedad de esta capa se evapora en el entorno gaseoso de la cámara de cocción. Parte de la humedad debida a la conducción térmica de la humedad se traslada a la miga VTZ. En el primer período de horneado (ver arriba), la formación de una costra ocurre en cierta medida debido a la conducción térmica y de humedad y, por lo tanto, la torta es insignificante. Cuando la fase inicial de cocción se realiza en un ambiente aire-vapor con alta humedad relativa, en los primeros minutos de cocción no se produce una pérdida de masa WTZ, pero sí un ligero aumento por condensación de vapor. En el primer período de horneado, la tasa de transferencia de humedad (que determina principalmente el tamaño del pastel) aumenta gradualmente. En el segundo período de horneado, la tasa de transferencia de humedad permanece constante e igual a la velocidad máxima alcanzada al final del primer período de horneado. Por lo tanto, la mayor parte de la pérdida en el horneado recae en el segundo período de horneado, cuando la formación de la costra se produce principalmente como resultado de la evaporación de la humedad en el entorno de la cámara de horneado.

Como resultado, con el fin de reducir el costo de horneado, es recomendable completar el proceso de horneado a una temperatura baja del ambiente de la cámara de horneado. Upek es uno de los principales costos tecnológicos en la producción de pan. Por lo tanto, es natural esforzarse por reducirlo al mínimo. Sin embargo, no se debe olvidar que sin hornear, la formación de una corteza de pan es imposible. Para cada tipo de pan existe un grosor de corteza óptimo en cuanto a su calidad. Por lo tanto, es necesario esforzarse y reducir upek a su valor numérico, que es óptimo para un tipo de pan dado. Upek depende de una serie de factores. Cuanto mayor sea la masa de la VTZ, menos upek. Con una masa igual de WTZ, cuanto mayor sea el área de superficie específica del pan (el área de superficie referida a la masa o volumen), mayor será el upek. Sin embargo, no toda la superficie del pan es igual en cuanto al efecto sobre el upek. La más importante es la superficie abierta o activa del pan. Desde el punto de vista de la transferencia de humedad, toda la superficie del pan del hogar está activa, menos la superficie inferior en contacto con el hogar. En el pan de molde, la superficie activa es la que no entra en contacto con las paredes laterales y el fondo del molde. La corteza de la superficie abierta del pan se forma principalmente (aproximadamente 80-85 %) como resultado de la transferencia de humedad al ambiente gaseoso de la cámara de horneado y solo 20-15 % debido a la conducción térmica de la humedad, que hace que la humedad se mueva. en la miga de pan.

Las cortezas lateral e inferior del pan de molde y la corteza inferior del pan de solera, por el contrario, se forman en gran medida debido a la conducción térmica y de humedad (movimiento de humedad en la miga de pan). Por lo tanto, cuando se hornea pan de molde, la torta siempre es más baja que cuando se hornea pan de solera de la misma masa. En este sentido, la configuración de las formas del pan también puede afectar significativamente al upek. La temperatura del medio de la cámara de horneado en su segundo periodo tiene una gran influencia en la torta. Cuanto mayores sean las tensiones térmicas en la superficie de la VTZ en este momento, mayor será el uppek. En el segundo período de horneado, la temperatura de la cámara de horneado, si es significativamente más alta que la temperatura de la superficie de la corteza, solo acelera ligeramente el calentamiento de la miga. Por lo tanto, el horneado debe completarse a una temperatura de la cámara de horneado ligeramente superior a la temperatura de la superficie de la corteza VTZ.

El aumento de la humedad relativa del entorno de vapor y aire de la cámara de cocción también reduce el upek. Cabe señalar que cuanto mayor es el volumen específico de pan, mayor, en igualdad de condiciones, upek.

Los cortes longitudinales, oblicuos o transversales se aplican a piezas de masa para panecillos urbanos y otros, panes urbanos, en rodajas y otros panes largos y una serie de otros productos de panadería a partir de masa de trigo después de completar la fermentación antes de hornear. El número y la naturaleza de los cortes están determinados por el tipo de producto. La profundidad de los cortes también depende de las propiedades de la masa, principalmente del grado de fermentación. La incisión debe realizarse con un movimiento rápido de un cuchillo afilado ligeramente humedecido o con la ayuda de mecanismos de muescas.

El propósito de los cortes no es solo decorar la superficie del producto, sino también proteger el VTZ de la aparición de grietas durante la cocción: rupturas de la corteza. La superficie de la pieza de masa cortada se rasga solo en los lugares de los cortes. La superficie del sin cortar está desfigurada por grietas en cualquier lugar del producto, puede haber costras. La superficie superior de algunos tipos de productos, principalmente de masa de centeno, se pincha en lugar de cortes antes de hornear.

Cuanto mayor sea el contenido de vapor de agua en el medio gaseoso en el que se produce la cocción, más intensa y prolongada será la condensación de vapor sobre la superficie de la VTZ en la fase inicial de cocción. Cuando el vapor se condensa en la superficie de la VTZ, se produce una intensa gelatinización del almidón y la disolución de las dextrinas. Pasta líquida de almidón, que contiene dextrinas disueltas, como si "rellenara" con una capa delgada toda la superficie del producto, nivelando los poros y las irregularidades presentes en él. Después de que cesa la condensación, la capa de pasta líquida se deshidrata muy rápidamente, formando una película en la superficie de la corteza del pan que, después de una intensa exposición al calor, le da a la corteza un acabado brillante apreciado por el consumidor. Con humedad insuficiente en el ambiente gaseoso de la cámara de cocción al comienzo de la cocción, la superficie de la corteza resulta opaca y polvorienta. La condensación de humedad en la superficie VTZ al comienzo de la cocción contribuye a una mejor conservación de la extensibilidad y elasticidad de la película superficial deshidratada y ralentiza la formación de una costra inextensible. Esto implica un aumento en la duración del período de horneado I, dentro del cual puede ocurrir un aumento en el volumen de WTZ. Por tanto, una humedad suficiente en la fase inicial de la cocción contribuye a aumentar el volumen del pan y evita la aparición de huecos y grietas en su superficie. En estas condiciones, incluso las piezas de masa insuficientemente espaciadas pueden dar pan de forma y volumen normales. El efecto de la humidificación del medio gaseoso sobre el calentamiento y el intercambio de humedad de la VTZ durante el proceso de cocción ya se ha señalado anteriormente.

La humectación de la superficie VTZ en la fase inicial de su cocción se puede realizar de varias maneras:

1. un aumento del contenido de humedad del medio gaseoso en la fase inicial de cocción (suministro de vapor o evaporación de agua en el evaporador ubicado en la cámara de cocción);
2. rociar la superficie del VTZ en el momento en que ingresa a la cámara de cocción con agua rociada por boquillas;
3. lubricación o humectación de la superficie VTZ antes de hornear (con agua o puré de huevo).

Se practica humedecer la superficie de la VTZ con agua al hornear algunas variedades de pan de centeno o de centeno y trigo (Riga, Minsk, etc.). La lubricación con puré de huevo se usa al hornear una serie de variedades de productos de panadería ricos (amateur, etc.). En este caso, la fase inicial de cocción debe tener lugar en una atmósfera no humedecida de la cámara de cocción. Al hornear las principales variedades de pan y productos de panadería, generalmente se usa la humectación (en la fase inicial de cocción) del medio gaseoso de la cámara de cocción con vapor a una presión de 0,13-0,17 MPa. El consumo de vapor para hornear 1 tonelada de pan, según el diseño del horno y el humidificador, oscila entre 30 y 200 kg.

El modo de horneado óptimo solo puede establecerse teniendo en cuenta el tipo y diseño del horno de horneado y el tipo, grado y peso del producto horneado. Sin embargo, los resultados del estudio de los procesos que ocurren durante la cocción nos permiten formular algunas disposiciones generales que caracterizan el modo óptimo del proceso de radiación-convección de hornear pan y productos de panadería en hornos de cocción convencionales. En el proceso de horneado, se pueden distinguir dos períodos: el primer período de horneado, que ocurre con un volumen variable (creciente) de WTZ, y el segundo período, en el que su volumen permanece sin cambios.

El período de cocción del pan de trigo en su fase inicial debe realizarse con una humedad relativa alta (70-80%) y una temperatura relativamente baja (100-120°C) del entorno de vapor-aire de la cámara de cocción. La baja temperatura del medio vapor-aire, en comparación con la más alta, aumenta su humedad relativa con el mismo contenido de vapor e intensifica el proceso de condensación de vapor en la superficie de la VTZ. El objetivo de esta fase, que dura de 1 a 3 minutos, es la máxima condensación de vapor de agua en la superficie de las piezas de masa que ingresan a la zona de humidificación de la cámara de cocción. Se obtienen buenos resultados colocando esta fase de horneado en una precámara separada ubicada frente al horno principal. El resto del primer período de horneado, hasta que se alcance una temperatura de 50-60 °C en el centro de la VTZ, debe realizarse en condiciones de transferencia de calor relativamente máxima de la VTZ a una temperatura relativamente más alta (240-280 °C). en la cámara de cocción. Esto provoca la formación intensa de una costra en la superficie de la VTZ a un gradiente de temperatura lo suficientemente grande, lo que hace que la humedad se mueva dentro del producto debido a la conducción térmica y de humedad y, en consecuencia, reduce el upek en este período. La formación oportuna de una costra durante este período de cocción es importante desde el punto de vista de la acumulación de sustancias en ella que determinan el aroma y el sabor del pan, así como desde el punto de vista de mantener una buena forma del horneado. (se evita la excesiva dispersión de productos de solera).

En el segundo período de cocción, cuando el volumen y la forma de la VTZ ya se han estabilizado, la intensidad del suministro de calor y la temperatura en la cámara de cocción deben reducirse significativamente. El gradiente de temperatura en el VTZ ya es mucho menor y, por lo tanto, el papel de la conducción térmica y de humedad es mucho menor; al final del proceso de cocción, la conductividad térmica y de humedad prácticamente desaparece. Un aumento en la temperatura del medio de la cámara de cocción en este período y un aumento en el suministro de calor de la VTZ acelerarían muy ligeramente el proceso de calentamiento de las capas centrales de su miga. La velocidad de calentamiento de la miga en este caso se debe principalmente a la temperatura en la zona de evaporación (100°C), que es prácticamente independiente de la temperatura en la cámara de cocción. Un suministro de calor demasiado intenso en el segundo período de horneado sólo conduciría a una aceleración de la profundización de la zona de evaporación, un correspondiente engrosamiento de la corteza y un aumento injustificado en el costo de horneado. Al mismo tiempo, también puede ocurrir un sobrecalentamiento de las capas superficiales de la corteza, lo que lleva a su coloración excesiva y a la formación de compuestos de sabor amargo en ella.

En el primer período, es recomendable llevar hasta 2/3 a la WTZ, y en el segundo, solo alrededor de 1/3 del calor gastado en el proceso de horneado.

Algunos tipos de pan, panadería y productos elaborados tienen sus propios requisitos específicos para el modo del proceso de horneado. Así, por ejemplo, al hornear rollos de ciudad, se debe prestar especial atención a la fase inicial I del período de horneado.

La duración de la cocción del pan y los productos de panadería depende de los siguientes factores: 1) la masa y la forma del producto; 2) el método de suministro y las condiciones térmicas de horneado; 3) método de horneado: en moldes o en un hogar; 4) la densidad de siembra en el hogar y 5) las propiedades de la masa a partir de la cual se hornea el producto.

Cuanto mayor sea la masa del VTZ, mayor será el tiempo de horneado y menor deberá ser la temperatura de horneado. Con la misma masa de WTZ, su forma también puede afectar la duración de la cocción. Cuanto más pequeñas sean las dimensiones del VTZ, que determinan la velocidad de su calentamiento, y cuanto mayor sea su área de superficie específica, más rápido procederá el horneado. Por lo tanto, una hogaza se hornea más rápido que un pan redondo de la misma masa, y una torta fina de la misma masa es aún más rápida.

Cuanto más alta sea la temperatura del entorno de vapor y aire de la cámara de horneado, más rápido se llevará a cabo el horneado. La humectación intensiva en la fase inicial también acelera el proceso de calentamiento y, por lo tanto, acorta el tiempo de horneado. El pan de hogar, por regla general, se hornea más rápido que el pan de molde de la misma masa. Al hornear pan enlatado, la configuración de los moldes de pan también es de gran importancia, lo que determina no solo la duración de la cocción, sino también el tamaño del pastel. Cuanto más denso es el aterrizaje de trozos de masa (o formas con masa) en el hogar, más lento, en igualdad de condiciones, va la cocción. La duración del horneado puede variar de 8 a 12 minutos para productos de piezas pequeñas a 80 minutos o más para panes grandes con un peso por pieza de 2,5 kg o más. La duración de la cocción del pan y los productos de panadería es un factor que determina en gran medida la productividad de los hornos de cocción. Upek también depende de la duración de la cocción, lo que afecta significativamente el rendimiento de los productos terminados.

En base a esto, es comprensible que muchos trabajadores en la industria de la panificación se esfuercen por reducir la duración de la cocción al mínimo, en el que las piezas de masa ya se han convertido en un producto "horneado", cubierto con una costra y con una miga con mínimamente propiedades estructurales y mecánicas satisfactorias. Esto ha llevado al hecho de que durante las últimas décadas, la duración de la cocción de una serie de tipos y variedades de pan y productos de panadería se ha reducido significativamente. Sin embargo, no debemos olvidarnos del efecto del tiempo de cocción sobre la calidad y el valor nutricional del pan y los productos de panadería.

Al aumentar el grosor y, en consecuencia, la proporción de la corteza en el pan, aumenta el contenido no solo de sustancias formadoras de sabor y aroma, sino también de nutrientes secos. Sin embargo, como ya se ha señalado, el alargamiento excesivo de la cocción es irracional.

En base a esto, se recomiendan modos óptimos de hornear productos de pan, que también brindan una duración óptima de horneado. También se debe tener en cuenta que hornear pan por más tiempo, como muestran la práctica y los experimentos con pan de trigo, ralentiza la ranciedad del pan.

La determinación correcta de la preparación del pan en el proceso de horneado es de gran importancia. La calidad del pan depende de la exactitud de determinar el momento de preparación del pan (horneado, poco horneado o demasiado horneado): el grosor y el color de la corteza y las propiedades de la miga: su elasticidad, sequedad al tacto.

No menos importante es el hecho de que con cada minuto de exceso de pan en el horno aumenta la cocción y, en consecuencia, disminuye el rendimiento del pan y aumenta el consumo de combustible. El momento de preparación del pan, sin embargo, no es fácil de establecer. En la práctica, en las empresas de panadería, este problema se resuelve sobre la base de características determinadas organolépticamente.

El método de prueba organoléptica de la preparación del pan más confiable y de uso frecuente en la práctica es probar la elasticidad de la miga presionando ligera y rápidamente con un dedo. Pero para esto tienes que partir el pan, y además, un juicio indiscutible sobre la preparación del pan es posible solo después de determinar la elasticidad de la miga de pan enfriada.

El laboratorio tecnológico de VNIIKhP (1951), basado en los resultados de las observaciones masivas en condiciones de producción, llegó a la conclusión de que el único método prácticamente factible y aceptable para el control operativo de producción de la preparación del pan durante la cocción es determinar la temperatura de la parte central. de la miga de pan. Para los principales tipos de pan, esta temperatura oscila entre 93 y 97 °C, variando dentro de estos límites según el tipo y la masa del pan, el régimen térmico de horneado y las características de ingeniería térmica del horno.

En este sentido, durante el control de producción de la preparación del pan por la temperatura de su miga para cada tipo de pan cocido en un horno determinado, primero se debe determinar experimentalmente la temperatura final del centro de la miga de pan, que caracteriza su preparación. establecido. Para medir la temperatura de la miga se creó un termómetro de aguja portátil especial de la marca TX.

La temperatura de la corteza del pan en el momento de salir del horno alcanza los 180°C en la superficie, unos 100°C en el borde con la miga, y de media unos 130°C. La humedad de la corteza en este punto es cercana a cero. La temperatura de la miga es cercana a los 100°C, y su contenido de humedad es 1-2% más alto que el contenido de humedad inicial de la masa.

Una vez en la panera, en la que la temperatura suele ser de 18-25 °C, el pan comienza a enfriarse rápidamente, perdiendo masa como consecuencia del secado. El enfriamiento comienza desde las capas superficiales del pan, moviéndose gradualmente hacia el centro de la miga de pan. Solo durante la transferencia del pan de la cámara de cocción a la mesa, la temperatura de la corteza ya ha descendido a 110°C. La temperatura de la capa subcortical fue de +96°C, en el centro de la miga de +98°C.

Después de enfriar durante 1 hora de un solo pan, la temperatura en el centro de su miga era más alta que la de la capa subcorteza de la miga, en 13°C y 16°C más alta que la de la corteza. Este gradiente de temperatura disminuye gradualmente durante las próximas 2 horas de almacenamiento del pan. Así, en el período inicial de almacenamiento del pan, había un gradiente de temperatura que promovía el movimiento de la humedad en dirección desde el centro de la miga hacia la corteza.

Inmediatamente después de salir del horno, comienza a secarse (encogimiento) debido a la evaporación de parte de la humedad y una proporción muy pequeña de los componentes volátiles del pan. Junto con esto, hay una redistribución de la humedad en el pan. La corteza en el momento en que el pan sale del horno es prácticamente casi anhidra, pero se enfría rápidamente y la humedad de la miga, como resultado de la diferencia de concentración y temperatura en las capas internas y externas del pan, se precipita en la corteza, aumentando su contenido de humedad.

Así, la temperatura de enfriamiento del pan después de salir del horno es un factor que determina la evaporación del agua de la superficie del pan (difusión externa) y el movimiento de humedad en el interior del pan (térmica y concentración) y, por tanto, determina principalmente la velocidad de secado del pan. Una vez que el pan se ha enfriado a la temperatura del almacén, este factor deja de acelerar el proceso de secado del pan, y este último avanza mucho más lentamente. Al investigar el proceso de secado del pan, para caracterizarlo, se puede utilizar la curva de secado y (en la terminología de la tecnología de secado) las curvas de secado y las velocidades de secado.

Almacenamiento de pan en empresas de panadería y su entrega a la red de distribución.

En las panaderías, el pan después de salir de los hornos suele ser alimentado por cintas transportadoras a las mesas de circulación (plato cónico en forma de hongo o plano). Desde las mesas, el pan se traslada a las estanterías de los carros. En estos carros, movidos manualmente, se almacena el pan hasta su envío a la red de distribución. Antes del envío, los carritos con pan se pesan en básculas de plataforma y se desplazan hasta la rampa de expedición, donde se retiran las bandejas con pan y se transfieren a la parte trasera de un vehículo para transportar pan.

Todas estas operaciones se suelen realizar de forma manual. Al entregar a la red comercial, las bandejas con pan también se descargan manualmente de la carrocería del automóvil y se transfieren a la sala de almacenamiento correspondiente.

Este método de mover y almacenar el pan, que requiere una cantidad significativa de trabajo físico, es técnicamente atrasado y no se corresponde con el alto nivel general de mecanización de los procesos en nuestras panaderías.

Al mismo tiempo, el 20-30% de los trabajadores de la panadería se dedican al trabajo de carga y descarga, transporte y almacenamiento (PRTS) en la panadería y la expedición de la empresa.

En este sentido, en los últimos años, trabajadores de producción avanzados y organizaciones de diseño especial han desarrollado, probado e implementado una serie de opciones para la mecanización parcial o compleja de operaciones relacionadas con el movimiento, almacenamiento y envío de pan terminado y productos de pan en panaderías.

Sin embargo, la mecanización de PRTS-trabajos en panaderías y expediciones de panaderías debe resolverse de manera compleja e incluir eslabones tales como transportar productos de panadería a la red de distribución, recibirlos y trasladarlos a los almacenes, y de allí a los pisos comerciales.

La solución a este problema se complica por el hecho de que las panaderías difieren en su capacidad de producción y variedad de productos. Las empresas comerciales no son menos diversas en cuanto a su ubicación, las condiciones para la descarga de vehículos, el tamaño del almacén y los locales minoristas, así como el tamaño de los pedidos de ciertos tipos y variedades de productos de panadería.

Los vehículos también deberán estar especializados y dotados de dispositivos tanto para cargarlos con productos de panadería como para descargarlos en la red de distribución.

No debemos olvidar que el objetivo de la mecanización integral de los trabajos PRTS en todos los eslabones de esta cadena no es solo la eliminación total o una reducción drástica de las operaciones manuales, sino también la mejora de la calidad del pan y, en primer lugar, la extensión de su frescura.

Para ello, tanto en la panadería, como en el coche, y en la red de distribución, el pan debe almacenarse en condiciones que minimicen su secado.

Cuando se almacene pan sin envolver, es recomendable regular la humedad relativa del aire en el panadero. No debe ser demasiado baja (esto aceleraría el secado del pan y endurecería su miga), ni demasiado alta (esto aceleraría la pérdida de fragilidad de la corteza). Por lo tanto, se recomienda almacenar el pan sin envolver a una temperatura del aire de 25-30 °C y una humedad relativa del aire de no más del 80 %.

VNIIKhP también recomendó el almacenamiento de pan sin envolver en carros ordinarios en cámaras especiales con aire acondicionado (temperatura del aire de 23 a 27 ° C, humedad relativa de 80 a 85%). El pan destinado a almacenarse en tales cámaras debe preenfriarse lo más rápido posible a una temperatura cercana a los 23-27°C.

En los últimos años, las panaderías han ido introduciendo cada vez más el almacenamiento del pan no en carritos o cajas, sino en contenedores especiales en los que se carga en camiones y luego se entrega al almacén de una organización comercial o, cuando es posible, directamente al comercio. piso. Sin duda, los contenedores sellados para el almacenamiento de pan sin bandejas en combinación con máquinas para la carga mecanizada de pan en ellos son prometedores. Estos recipientes en el almacenamiento de pan de la panadería se sellan después de que el pan en ellos se haya enfriado a la temperatura del aire en la habitación. De esta forma, los contenedores con pan se entregan a una organización comercial e ingresan a su almacenamiento, y de allí al piso de negociación, donde los consumidores toman el pan directamente de los estantes del contenedor.

La promesa de tales contenedores no es solo que se minimicen las operaciones manuales. Cuando se utilizan, la contracción del pan se reduce significativamente y, como resultado, ya después de 10 horas de almacenamiento, la suavidad del pan es 2,7 veces mayor que la del pan almacenado en bandejas abiertas. El almacenamiento y transporte de pan en contenedores sellados proporciona así condiciones óptimas tanto en términos de tecnología y economía, como en términos sanitarios e higiénicos.

En la actualidad, muchas panaderías de nuestro país han mecanizado integralmente los trabajos de PRTS y utilizan el almacenamiento y transporte de pan en contenedores. La descripción de las opciones para resolver este problema y el equipo utilizado se dan en la literatura relevante. Una tarea urgente de nuestra industria panadera sigue siendo la introducción generalizada del envasado mecanizado de pan y productos de panadería utilizando materiales modernos. Este evento es de gran importancia higiénica, ya que excluye el contacto de las manos humanas con el pan horneado. Al reducir el secado del pan, también contribuye a una mayor conservación de su frescura. Con el almacenamiento a largo plazo del pan, las pérdidas debidas a su secado se pueden reducir a valores prácticamente pequeños (alrededor del 1-2%); estas pérdidas ocurren principalmente durante el período de enfriamiento del pan antes de ser empacado.

Conclusión

Sobre la base del trabajo continuo de investigación, diseño y desarrollo, nuevos procesos tecnológicos intensificados de flujo continuo para la producción de pan y productos de pan y la se están creando los nuevos equipos tecnológicos necesarios para ello.

El desarrollo de nuevos procesos tecnológicos intensificados para la producción de pan requiere hoy investigaciones no solo puramente tecnológicas, sino también químicas, bioquímicas, fisicoquímicas y en relación con la cocción y el secado, y la transferencia de calor y masa. También fue necesario crear nuevos aditivos y preparaciones especiales más eficaces que agilizaran y optimizaran la preparación de la masa y al mismo tiempo mejoraran la calidad del pan y alargaran el periodo de su frescura.

El desarrollo de nuevos tipos de productos de panadería de mayor valor nutricional, dietético y terapéutico-profiláctico requiere la investigación y estudio de nuevos tipos de materias primas para panificación y aditivos ricos en aquellas sustancias con las que se debe enriquecer el pan. Este tipo de materias primas y aditivos también deben ser probados por expertos en ciencia nutricional. También es necesario desarrollar una tecnología para la producción de este grupo de productos que sea óptima en cuanto a su calidad y valor nutricional.

Al desarrollar nuevos tipos de equipos de panadería, la tarea es aumentar la productividad laboral y completar la informatización de la producción. Se prestó mucha atención a la mecanización integrada del trabajo de carga y descarga y transporte y almacenamiento (PRTS) con materias primas y productos terminados de panadería. empresas

Durante el trabajo se resolvieron las siguientes tareas:

1.Se analizó la literatura sobre el tema de investigación.

2.Se dieron las características de los principales conceptos del trabajo.

.Se caracterizó la tecnología de preparación de productos de panadería.

Al resolver estos problemas, se logró el objetivo del estudio: caracterizar la tecnología para la preparación de productos de panadería.

Lista de literatura usada

masa de panadería

1. Auerman L. Ya. Tecnología de producción de panadería. -M., 1987.- 512 p.

2. Vedernikova E. I. Formas de mejorar la calidad de los productos de panadería. - Kyiv, 1988.- 40 p.

Goryacheva A.F., Shcherbatenko V.V. Influencia del grado de procesamiento mecánico de la masa durante su amasado sobre la calidad del pan. - M., 1992

Grishin AS Algunas características de la preparación de masa de trigo según esquemas tecnológicos progresivos. - M., 1995

Grishin AS Reforma económica y progreso técnico en la industria de la panificación. - M., 1978

Grishin AS Producción de pequeños productos de panadería y fantasía en líneas mecanizadas. - M., 1979.- 40 p.

Grishin AS, Enkina LS Formas de intensificar el proceso de preparación de masa de trigo. -M, 1970.

Egorova A.G. Valor nutricional del pan y conservación de su frescura. - L., 1982.- 10 p.

Ivanchenko F. N., Mogilevsky M. P. Nuevo sobre tecnología y tecnología en las empresas de panadería de la República Socialista Soviética de Ucrania. - Kyiv, 1969. - 70 p.

Mikhelev A.A. Manual de mecánica de panadería. - Kyiv, 1986. - 468 p.

Morev N.E., Itskovich Ya.S. Líneas mecanizadas de producción de panadería. - M., 1975. -334 pág.

Poltorak M. I. Líneas de producción de corte de masa. - M., 1987, 72 p.

Roiter I.M. Tecnología moderna de preparación de masa en panaderías. - Kyiv, 1971. - 342 p.

Colección de recetas de productos de panadería. - M., 1972. - 216 p.

Colección de recetas e instrucciones tecnológicas para nuevas variedades de productos de panadería. - M., 1969. - 56 p.

Colección de instrucciones tecnológicas para la elaboración de productos de panadería de mayor valor nutritivo y con fines dietéticos. - M., 1969. - 26 p.

Frauchi MN, Grishin A.S. Línea de producción para la producción de pan de centeno. NTS "Industria alimentaria" (panadería, confitería, pastas y levaduras). - M., 1963.

Shcherbatenko V.V., Gogoberidze N.I., Zelman G.S. Influencia del modo de horneado en la calidad del pan. - M., 1994. - 36 p.

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Realización de operaciones tecnológicas en la preparación de diversos tipos de pan; régimen de temperatura de almacenamiento; requerimientos de calidad; métodos de servicio y opciones de decoración

El proceso tecnológico de elaboración del pan consta de las siguientes etapas:

masa para amasar y otros productos semielaborados, fermentación de productos semielaborados, división

- prueba para piezas de cierta masa, la formación y prueba de masa

l espacios en blanco, horneado, enfriamiento y almacenamiento de productos de pan.

Amasado y formación de masa.

El amasado de masa es la operación tecnológica más importante, de la que depende en gran medida el curso posterior del proceso tecnológico y la calidad del pan. Al amasar masa de harina, agua, levadura, sal y otros componentes, se obtiene una masa homogénea con cierta estructura y propiedades físicas.

Aflojamiento y fermentación de la masa.

Para que el producto horneado sea poroso y fácilmente digerible, la masa debe aflojarse antes de hornear. Este es un requisito previo para una buena masa horneada. La masa comienza a fermentar bajo la acción del dióxido de carbono, lo que permite obtener un pan con una miga porosa bien suelta. El propósito de la masa y la fermentación de la masa es llevar la masa a un estado en el que estará mejor preparada para cortar y hornear en términos de capacidad de formación de gas y propiedades estructurales y mecánicas. Al mismo tiempo, no es menos importante la acumulación en la masa de sustancias que determinan el sabor y el aroma característicos del pan procedente de masa bien fermentada.

Preparando masa de trigo

La preparación de la masa es la operación más importante y más larga en la producción de pan, ocupando alrededor del 70% del tiempo del ciclo de producción. Al elegir un método específico de preparación de masa, en primer lugar, se tienen en cuenta la variedad de productos producidos, así como otros datos de producción. Es costumbre distinguir entre los métodos tradicionales de preparación de la masa y los nuevos y progresivos. La tecnología tradicional prevé una larga fermentación de productos semiacabados, un total de 4,5 a 7 horas La tecnología progresiva (acelerada) se caracteriza por una reducción en el ciclo de preparación de la masa. En la actualidad, cerca del 70% de la masa total de productos se elabora con tecnología avanzada, más sencilla y económica. La lista y proporción de ciertos tipos de materias primas utilizadas en el proceso de elaboración de cierto tipo de pan se denomina receta.

Preparando masa para masa

El método más común de preparación de la masa es el método de la esponja, en el que la masa es la primera fase de preparación de la masa. Opara es un producto semiacabado obtenido a partir de harina, agua y levadura mediante amasado y fermentación. La masa lista se consume completamente para la preparación de la masa. Para preparar la masa, tomar parte de la masa total de harina (30--70%), la mayor parte del agua y la totalidad de la levadura. Después de 3-5 horas de fermentación en la masa, se amasa la masa, que fermenta durante 30-120 minutos. La calidad de la harina y la temperatura del ambiente inciden en la temperatura inicial de la masa, que puede ser de 29--32 °C. La masa sobre la masa fermenta durante 1-2 horas, según el tipo de producto, la calidad de la harina y otros factores. En el proceso de fermentación, se recomienda amasar la masa con harina I y premium (especialmente harina fuerte). Knockdown es la mezcla repetida de la masa durante 1-2 minutos durante el período de fermentación para eliminar los productos de fermentación y mejorar la estructura. El golpe se hace 50-60 minutos después de amasar la masa.

Cocinar masa de trigo sin vapor

El método de una sola fase consiste en el hecho de que la masa se amasa en un solo paso a partir de la cantidad total de materias primas y agua, puesta de acuerdo con la receta, sin agregar productos semiacabados fermentados (masa, masa madre). La masa se prepara con un alto consumo de levadura (1,5-2,5% de la masa total de harina). El aumento del consumo de levadura se explica por el hecho de que se crean peores condiciones para su actividad vital en la masa que en la masa (ambiente espeso, presencia de sal, etc.). También es necesario aumentar la dosis de levadura para aflojar la masa en un período de tiempo relativamente corto (2-3 horas). Para reducir el consumo de levadura y mejorar las propiedades gustativas del producto, la levadura suele activarse antes de amasar la masa sin masa. La temperatura inicial de la masa es de 29--31 ° C, la duración de la fermentación es de 2,5-3 horas.Después de 50-60 minutos después del amasado, se recomienda perforar la masa. El amasado durante la preparación de una masa sin masa tiene una importancia tecnológica mayor que para una masa preparada sobre una masa. Cabe señalar que la masa preparada por el método sin masa contiene menos ácidos, aromatizantes y aromatizantes que la masa preparada con la masa. Los procesos de fermentación, coloidales y bioquímicos son menos intensos en una masa sin masa debido a la consistencia espesa de la masa y al ciclo de fermentación reducido.

Cortar la masa terminada

En la producción de pan de trigo y productos de panadería, el corte de la masa incluye las siguientes operaciones: división de la masa en piezas, redondeado, fermentación preliminar, formación y fermentación final de las piezas de masa. La división de la masa en trozos se realiza en máquinas divisoras de masa. La masa de un trozo de masa se establece en base a la masa dada de un trozo de pan o productos de panadería, teniendo en cuenta la pérdida de masa de un trozo de masa durante su cocción (upek) y de un trozo de pan durante su enfriamiento y almacenamiento. (contracción). Después de la máquina divisora ​​de masa, la masa ingresa a las máquinas redondeadoras, donde se les da una forma redonda. Después de eso, la pieza de masa debe reposar durante 3-8 minutos para restaurar la carcasa de gluten, luego de lo cual ingresa a la máquina de moldeo, donde se le da una forma determinada (panes, panecillos, rollos, etc.).

hornear pan

El horneado es la etapa final en la preparación de productos de pan, que finalmente forma la calidad del pan. Durante el proceso de horneado, ocurren simultáneamente procesos microbiológicos, bioquímicos, físicos y coloidales dentro de la pieza de masa. Todos los cambios y procesos que convierten la masa en pan terminado ocurren como resultado del calentamiento de la pieza de masa. Los productos de pan se hornean en la cámara de cocción de los hornos de cocción a una temperatura de vapor-aire de 200--280 °C. Hornear 1 kg de pan requiere alrededor de 293-544 kJ. Este calor se gasta principalmente en la evaporación de la humedad de la pieza de masa y en su calentamiento a una temperatura (96-97 ° C en el centro), a la que la masa se convierte en pan. Una gran proporción de calor (80-85%) se transfiere a la masa por radiación de las paredes calientes y las bóvedas de la cámara de cocción. Las piezas de masa se calientan gradualmente, comenzando desde la superficie, por lo que todos los procesos característicos de la cocción del pan no ocurren simultáneamente en toda su masa, sino en capas, primero en las capas externas y luego en las internas. La velocidad de calentamiento de la masa, el pan en general y, en consecuencia, la duración de la cocción depende de una serie de factores. Con un aumento de la temperatura en la cámara de cocción (dentro de ciertos límites), se acelera el calentamiento de las piezas de trabajo y se reduce el tiempo de cocción. La formación de una corteza de pan dura se produce como resultado de la deshidratación de las capas exteriores de la pieza de masa. Una corteza dura detiene el aumento en el volumen de la masa y el pan, por lo que la corteza no debe formarse inmediatamente, sino después de 6 a 8 minutos después del inicio de la cocción, cuando ya se ha alcanzado el volumen máximo de la pieza de trabajo.

Determinación de la preparación del pan.

En la producción, la preparación de los productos todavía se determina organolépticamente de acuerdo con los siguientes criterios: el color de la corteza (el color debe ser marrón claro); el estado de la miga (la miga del pan terminado debe ser relativamente seca y elástica). Determinado el estado de la miga, se parte el pan caliente (evitando que se aplaste) y se coge ligeramente con los dedos la miga en la parte central. El estado de la miga es el principal signo de la prontitud del pan; peso relativo (la masa del producto horneado es menor que la masa del producto sin terminar, debido a la diferencia en el empaque). La preparación del pan también se puede determinar por la temperatura en el centro de la miga en el momento en que el pan sale del horno usando un termómetro. Para evitar que el termómetro se dañe cuando se introduce en el pan, se recomienda hacer primero un pinchazo en la corteza con algún objeto puntiagudo, cuyo diámetro no supere el diámetro del termómetro. Por lo general, la temperatura del centro de la miga, que caracteriza la preparación del pan de centeno, debe ser de aproximadamente 96 ° C, trigo, de aproximadamente 97 ° C. La temperatura del pan establecida experimentalmente, que caracteriza su preparación, se puede utilizar para controlar la preparación del pan y el tamaño del pan.

Realización de operaciones tecnológicas en la preparación de varios tipos de panqueques y buñuelos, productos de hojaldre de levadura; régimen de temperatura de almacenamiento; requerimientos de calidad; métodos de servicio y opciones de decoración

Masa para panqueques y tortitas.

Se prepara en una consistencia líquida (para panqueques) o semilíquida (para panqueques). Al preparar la masa para panqueques, la sal, el azúcar se disuelven en una pequeña cantidad de agua o leche, se agrega levadura prediluida, la mezcla se filtra y se combina con el resto del líquido calentado a una temperatura de 35--40 ° C , se vierte la harina tamizada, se añaden los huevos y se mezcla hasta obtener una masa homogénea. Al final, se agrega grasa derretida. Para hacer que los productos horneados sean más livianos, más porosos, se pueden agregar claras de huevo batidas a la masa terminada.

La masa amasada se deja fermentar durante 3-4 horas en un lugar templado (25--35°C). Durante este tiempo, se mezcla (amasa) varias veces.

La masa para panqueques a veces se hace con una mezcla de harina de trigo y trigo sarraceno, en partes iguales. En lugar de harina de trigo sarraceno, puedes usar sémola.

La masa para panqueques se prepara de la misma manera que para los panqueques, pero con una consistencia más espesa. Para preparar masa para panqueques, se toman 1,5 litros de líquido por 1 kg de harina y 1 litro de líquido para buñuelos.

Gama de productos:

Hay una gran cantidad de recetas para panqueques, así como formas de servirlos en la mesa: panqueques clásicos, panqueques con rellenos dulces y salados, panqueques con salsa, panqueques con relleno, así como pasteles y pasteles de panqueques.

Como guarnición para panqueques y panqueques, se acostumbra servir varios tipos de mermeladas y mermeladas, mermelada, miel, crema agria, etc. El relleno para panqueques se prepara con carne, verduras, frutas y bayas, productos lácteos y pescado.

Así como muchas recetas de buñuelos a base de puré de frutas y verduras, así como con queso o requesón. En general, hay tortitas tradicionales, tortitas dulces y saladas, así como tortitas rellenas. Los buñuelos generalmente se sirven con crema agria o mantequilla, mermelada o miel, o cualquier otra salsa o salsa.

hojaldre de levadura

En la preparación de hojaldre de levadura, se utilizan dos métodos de aflojamiento: aflojamiento con la ayuda de dióxido de carbono formado por levadura y creación de capas, como en la preparación de gesta sin levadura de hojaldre.

El proceso de preparación de la masa consta de las siguientes operaciones: preparación de la masa de levadura utilizando un método de esponja o sin masa, laminación de la masa, moldeado del producto y prueba. La fermentación en este caso es necesaria, ya que en el proceso de elaboración del hojaldre se escapa la mayor parte del dióxido de carbono y se necesita tiempo para que se acumule de nuevo.

La masa se prepara de forma esponjosa o sin masa, de densidad media. Al laminarla con mantequilla o margarina, la temperatura de ambas debe ser de 20-22 "C. A esta temperatura la mantequilla no se derrite y no penetra en la masa, sino que forma capas plásticas entre ellas, lo que asegura un buen desprendimiento y facilita la el moldeo de productos La masa se lamina de dos maneras.

La primera forma de inflar la masa. La mantequilla o margarina se ablanda a un estado plástico, sin grumos. Si, de acuerdo con la receta, el producto incluye una gran cantidad de azúcar, una parte se pone al amasar la masa y una parte se combina con mantequilla.

La masa enfriada se extiende en una capa de 1-2 cm de espesor, parte de la capa (2/3) se cubre con mantequilla blanda o margarina. La capa se dobla en tres de modo que se obtienen dos capas de mantequilla y tres capas de masa. Los bordes de la capa doblada se pellizcan con cuidado para que el aceite no se escape. Luego gire la capa de masa 90 ", espolvoree con harina y extiéndala nuevamente hasta un grosor de 1 cm, barra la harina y doble la capa cuatro veces. Así, se obtienen ocho capas de mantequilla en la masa. Al hacer masa con una gran cantidad de mantequilla, se vuelve a extender y la capa se dobla por la mitad, el triple o el cuádruple, lo que da como resultado 16, 24 o 32 capas. A medida que se extiende más la masa, se pueden romper capas finas de masa y capas, y las capas de la masa se deterioran. Además, las capas de mantequilla son tan finas que después de hornear, las capas de la masa no se notan.

Gama de productos:

l Hojaldre con mermelada

b Hojaldre de bollo

l Hojaldre con mazapán

b hojaldre Kruchenik

e pasteles de queso húngaros

Realización de operaciones tecnológicas en la preparación de productos de gofres y masa quebrada; régimen de temperatura de almacenamiento; requerimientos de calidad; métodos de servicio y opciones de decoración

Productos de gofres.

Las láminas de oblea se hornean en hornos especiales entre dos placas de metal macizo con un espacio de 2-3 mm. En este caso, la capa de masa está en contacto directo con las superficies de calentamiento. Este método de horneado se llama contacto. Debido al pequeño grosor de las láminas y la gran superficie de evaporación en forma de oblea, el proceso de horneado dura solo 2 minutos. El proceso se lleva a cabo a una temperatura de la superficie de las placas de 170 ° C (30-40 minutos antes del inicio del trabajo, el horno se enciende al ralentí y se encienden los quemadores de gas).

Debido a la gran superficie de las placas y al pequeño espesor de la masa (2-3 mm) sobre ellas, su temperatura supera los 100 °C en cuestión de segundos. Las hojas terminadas se retiran de las placas y se envían a enfriar. Después del final del trabajo, la bomba y la línea de suministro de prueba se desmontan y se lavan a fondo con agua a una temperatura de 35 ± 5

Las láminas de oblea horneadas tienen una temperatura de 150-170 ° C, deben enfriarse a temperatura ambiente.

La forma más racional de colocar hojas de obleas es enfriar hojas individuales en un transportador de malla. Debido al acceso uniforme del aire a las superficies de las láminas, se produce una sorción uniforme de la humedad por parte de la lámina en todas sus zonas, acompañada de un cambio uniforme en las dimensiones lineales de la lámina, como resultado de lo cual se excluye la deformación y el agrietamiento de las láminas de obleas. . La duración del enfriamiento de la lámina con este método a la temperatura de la sala del taller es de 1 a 2 minutos.

Las hojas de oblea manchadas se doblan en varias capas y la capa multicapa resultante se cubre con una hoja limpia. Así, se forma una capa de oblea, que consta de varias capas de relleno y láminas de oblea, que se envía a un armario de refrigeración.

Las capas de obleas endurecidas se colocan en tres capas en una pila de 30 mm de espesor para su posterior corte en productos terminados. Vystoyka depende de la humedad del relleno y la temperatura ambiente. Al cortar capas de oblea, se forman recortes que, después de la molienda, se introducen en los tipos correspondientes de rellenos en una cantidad de no más del 12% en peso del relleno.

Productos de masa de arena.

Los productos elaborados con masa quebrada tienen una estructura desmenuzable. Es por eso que la masa obtuvo su nombre. Todo está hecho de la misma harina, margarina (mantequilla), huevos y azúcar.

La margarina, el azúcar y los huevos se mezclan en un tazón hasta que se forme una masa homogénea. Se agrega harina a la masa resultante y se amasa a mano. Después de unos dos minutos, la masa debe estar cortada. Si la masa se calienta durante el amasado, es necesario soportarla hasta que se enfríe por completo.

Durante la preparación de la masa quebrada, la temperatura ambiente debe estar entre 15 y 20 grados. Si la temperatura es más baja, la masa comenzará a endurecerse y no será tan fácil extenderla. Una temperatura demasiado alta afectará adversamente el contenido de aceite de la masa. Comenzará a derretirse y se separará de la masa total. Los trozos gruesos de masa de mantequilla están mal horneados, por lo que todos los productos deben prepararse a partir de capas finamente enrolladas de 4 a 8 mm de espesor.

Antes de amasar, amasar un poco la masa con las manos frías, sin añadir harina, y formar una pieza rectangular en forma de ladrillo. Esta pieza se coloca sobre una mesa o tabla enharinada, se espolvorea con harina por encima y se enrolla en una capa.

La masa debe extenderse sobre una tabla o tabla plana. Si la mesa es irregular, la capa tendrá un grosor diferente, al hornear, los lugares delgados se quemarán y los gruesos permanecerán sin hornear.

Se hacen diferentes figuras de la capa extendida con un cuchillo o muescas o la capa se transfiere a una bandeja para hornear con un rodillo. El exceso de masa alrededor de los bordes de la bandeja para hornear se limpia con un cuchillo.

Las bandejas para hornear deben estar limpias, secas y sin grasa, ya que los productos de masa de mantequilla no se pegan a las bandejas para hornear.

Horneo productos de arena a una temperatura de 230--250 ° C hasta que estén dorados en la superficie y dentro de los pasteles. Y]. Las masas horneadas para tartas en rodajas y remates se pinchan con la punta de un cuchillo. Si las capas se hornean en un lugar y en otro lugar la masa aún está cruda, se colocan hojas de papel en los lugares horneados arriba y abajo y se continúa horneando hasta que se hornea toda la capa.

Los productos de masa quebrada al horno son muy delicados y se rompen fácilmente. Las capas grandes, que luego se pegan con cremas o rellenos de frutas, no deben hornearse en bandejas para hornear, sino en láminas de hierro, de las que es más fácil quitar las capas horneadas.

Durante la cocción, las capas se pegan ligeramente a la lámina de hierro. Para arrancar una capa de una lámina de hierro, debe enfriar un poco la lámina, tomarla con ambas manos y golpear ligeramente el borde de la lámina en el borde de la mesa o en otro objeto hasta que la capa se mueva. Luego, sosteniendo la hoja de hierro con la mano izquierda, deslice con cuidado la capa de la hoja con la mano derecha. Los rellenos de frutas y las natillas pueden pegarse en capas calientes, solo frías con cremas de aceite.

Las migas que se forman al cortar capas de arena cocida se utilizan para espolvorear los lados de pasteles y, a veces, pasteles.

Realización de operaciones tecnológicas en la preparación de productos a partir de pan de jengibre, aire y masa de almendras; régimen de temperatura de almacenamiento; requerimientos de calidad; métodos de servicio y opciones de decoración

Preparación de productos a partir de masa de pan de jengibre.

Los productos elaborados con masa de pan de jengibre se distinguen por una variedad de formas y contienen una gran cantidad de azúcar y diversas especias, que les dan un sabor especial. La mezcla de especias añadida a la masa de pan de jengibre se llama "bouquet" o "perfume seco". Consiste (en%): canela 60, clavo 12, pimienta de Jamaica 12, pimienta negra 4, cardamomo 4, jengibre 8. Además del pan de jengibre, el pan de jengibre se hornea con la misma masa, cubierto con relleno de frutas o mermelada. A veces, en lugar de azúcar, se pone miel artificial o jarabe invertido en la masa, se reemplaza parte de la harina de trigo (50%) con centeno. Esto mejora la calidad del pan de jengibre, reduce su contracción durante el almacenamiento a largo plazo debido a la mayor higroscopicidad de estos productos.

preparación de masa cruda

Azúcar o jarabe de azúcar, agua, miel, melaza o jarabe invertido, los huevos se mezclan bien durante 6-10 minutos. El azúcar se disuelve en el líquido y se distribuye uniformemente por toda la mezcla. Cuanto mayor sea la temperatura a la que se amasa la masa, menor será el tiempo de amasado, ya que, de lo contrario, la masa puede quedar apretada. Después de mezclar, se agregan especias finamente molidas, soda, mantequilla blanda o margarina y harina. La masa se amasa durante 4-12 minutos, según la cantidad de masa y las condiciones de temperatura de la habitación. La masa terminada es una masa homogénea de consistencia suelta astringente.

Cocinar la masa a la manera de las natillas

El proceso de preparación de esta masa consta de tres etapas: elaboración de la harina en azúcar-miel, azúcar-miel o jarabe de azúcar-miel, enfriamiento de las hojas de té; amasado soldadura con todos los demás tipos de materias primas. Enfríe las hojas de té en bandejas para hornear, donde la masa se coloca en capas y se engrasa con aceite vegetal o se espolvorea con migas para que no se forme una masa monolítica. La masa preparada se enfría a una temperatura de 25-27°C. Es imposible amasar la masa sin enfriamiento previo, ya que pierde sus propiedades, las galletas de jengibre se vuelven densas, no aerodinámicas, el polvo de hornear y las sustancias aromáticas se evaporan.

Puedes cocinar la masa de forma semicocida. Para hacer esto, tome el 80% del agua según la receta a una temperatura de 70 ° C. agregue azúcar, margarina y caliente hasta 90 ° C, mezcle bien, agregue gradualmente 45% de harina. Continúe revolviendo durante otros 6-8 minutos. Esta masa se enfría a 25°C. Disuelva la miel, la soda en el agua restante, combine con la masa enfriada, agregue los huevos y la harina restante. La masa se agita durante 10 minutos y se corta.

Formar y hornear

La masa terminada se coloca sobre una mesa muy espolvoreada con harina, se tritura y se le da forma oblonga. La capa se extiende gradualmente con un rodillo de madera liso en diferentes direcciones, espolvoreando periódicamente con harina, hasta un espesor de 8-10 mm. La capa debe extenderse uniformemente, de lo contrario, los productos tendrán diferentes grosores y se hornearán de manera desigual. Antes de moldear los productos, se realiza un moldeo de prueba en diferentes lugares de la formación para determinar la uniformidad de su rodadura. El dibujo en la superficie de la capa se aplica con un rodillo con muescas o corrugado. Antes de colocar las hojas, la harina de los productos se elimina con un cepillo. Para pan de jengibre y panes, la masa se extiende en una capa de 12 y 8 mm de espesor, respectivamente. La capa debe coincidir con el tamaño de la bandeja para hornear. Los panes se cortan con un cuchillo o un cortador de disco en trozos del tamaño apropiado de forma rectangular. Después de enrollar, se coloca una capa de masa para pan de jengibre sobre una hoja, previamente lubricada con aceite vegetal o espolvoreada con harina.

La superficie del producto se humedece con agua fría y se perfora en varios lugares con un cuchillo para evitar que se hinche.

Los trozos de masa dura se colocan sobre láminas secas espolvoreadas con harina o aceitadas. En los productos pegados a la hoja, se forman huecos y los fondos son diferentes. Si los productos se engrasan con un huevo antes de hornear, para que no se muevan durante la lubricación, se colocan sobre láminas engrasadas con una mezcla de grasa y agua tibia. La superficie de los productos de algunas variedades antes de hornear se espolvorea con azúcar, migas, nueces picadas o almendras, se decora con pasas, frutas confitadas o nueces.

Las galletas de jengibre se hornean a 200-240°C durante 10-15 minutos inmediatamente después de cortarlas, y las de jengibre y menta se hornean a 190-210°C. El modo y la duración de la cocción dependen del grosor de los productos. Cuanto mayor sea el espesor de los productos horneados, menor será la temperatura y mayor será el tiempo de cocción.

Después de hornear, las galletas de jengibre pintadas con huevo se frotan varias veces con un cepillo suave para obtener un mejor brillo.

Las galletas de jengibre se pueden glasear con jarabe de azúcar. Para ello se utilizan calderas con una capacidad de 3 a 5 litros. Los productos enfriados se vierten con jarabe de azúcar preparado previamente a una temperatura de 85-90°C. El pan de jengibre se mezcla con almíbar con una paleta de madera durante 1-2 minutos, y luego se saca y se pone en una fila, se seca.

Masa de aire y productos derivados.

La masa de aire (proteína) es una masa esponjosa de proteínas bien batidas con azúcar, sin harina. Las proteínas se deben enfriar antes de batir y se debe agregar azúcar sin dejar de batir. Al mismo tiempo, el volumen de la prueba aumenta de 6 a 8 veces. Las proteínas no se pueden "interrumpir" (la espuma de proteína se desmorona y el producto se asienta durante la cocción) y "no terminar" (la espuma resulta frágil y se desdibuja durante la cocción). Se considera que las proteínas se baten lo suficientemente bien si la espuma conserva su forma y se mantiene en el batidor sin deslizarse. La crema batida, las bayas, las frutas, la mermelada o la crema de mantequilla se utilizan para decorar productos de masa de aire. La preparación de los productos consiste en batir la masa, dar forma y hornear. Solo se deben usar huevos frescos. Separe con cuidado las claras de las yemas. Los utensilios en los que se baten las proteínas deben estar limpios, sin restos de grasa, y además con volumen suficiente, ya que al batir las proteínas aumentan de volumen unas 6-7 veces. Antes de batir, enfríe las proteínas, luego bátalas rápidamente hasta obtener una espuma dura, agregue azúcar sin dejar de batir.La duración de batir la masa es diferente y depende de la cantidad de proteína y azúcar. Para esta receta, el tiempo de batido con una batidora es de 9-10 minutos.

Formación de la masa proteica. La masa proteica batida se deposita en forma de tortas redondas o conchas con ayuda de una manga pastelera sobre una placa engrasada y se hornea inmediatamente, de lo contrario la masa puede sedimentar. Para pasteles, la masa batida se extiende sobre una bandeja para hornear forrada con papel, se nivela sobre toda la bandeja y se hornea. En el proceso de horneado, los pasteles deben pincharse con un tenedor o la punta de un cuchillo en toda la superficie para evitar que se rompan. El papel se separará fácilmente de los productos si coloca un paño húmedo debajo durante 2 o 3 minutos.

Productos para hornear. Se debe colocar una bandeja para hornear con productos preparados para hornear en un soplo recién encendido y lentamente, durante 1,5-2 horas, secar (hornear) los productos a una temperatura de 100 ° C. Es necesario observar estrictamente la temperatura de horneado, ya que una temperatura más alta conduce a un endurecimiento rápido de la superficie de los productos con un medio húmedo. Puede abrir el horno durante la cocción y retirar los productos de la bandeja para hornear tan pronto como estén listos. Después de enfriar, se terminan con crema, bayas, frutas, etc. Los productos ligeros y frágiles de color blanco o rosa dorado se llaman merengues.

Masa de almendras y productos elaborados con ella

La masa de almendras se prepara de muchas formas con almendras, clara de huevo, con azúcar, con harina y sin harina, con y sin batir, con y sin calentar. Durante la producción, la masa se satura con burbujas de aire, que se expanden durante la cocción y aumentan el volumen del producto.

Realización de operaciones tecnológicas en la preparación de productos a partir de masa para galletas; régimen de temperatura de almacenamiento; requerimientos de calidad; métodos de servicio y opciones de decoración

Cocinar la masa de galletas de forma fría.. En las yemas de huevo (1/4 de la norma), cuidadosamente separadas de las proteínas, ponga azúcar (3/4 de la norma) y muela la masa blanca en una máquina o manualmente con un batidor elástico. Luego, sin dejar de moler la masa, agregue gradualmente las yemas restantes y continúe moliendo hasta que desaparezcan los granos de azúcar y la masa aumente de volumen unas tres veces.

Al mismo tiempo, en otro tazón, bata las claras con un batidor limpio y frío en una habitación fría; debe recordarse que incluso los rastros de grasa no deben estar en el recipiente en el que se baten las proteínas. Al principio, bata las claras de huevo lentamente, luego aumente gradualmente la velocidad de batido. Para que las ardillas batan mejor y los platos no se deterioren, no debe tocar los bordes y el fondo de los platos con un batidor al batir. Al final del batido, cuando haya signos de coagulación de las proteínas (las proteínas se pican), agregue azúcar en polvo o azúcar granulada en pequeñas porciones (parte V4 según la norma). El azúcar previene la coagulación de las proteínas y mejora la estructura de la masa proteica. Cuando las ardillas aumenten de volumen de cuatro a cinco veces y sujeten firmemente el batidor, dejen de batir. Si las proteínas no se baten lo suficientemente bien, se forman grandes burbujas de aire en ellas, que se destruyen cuando se agita la masa y el producto es denso. Las proteínas demasiado batidas tienen pequeñas burbujas con paredes muy finas; tales burbujas estallan cuando la masa se calienta en el horno y los productos "se sientan". Agregue las claras batidas (1/3 parte) a las yemas machacadas y, después de mezclar ligeramente, vierta la harina mezclada con la fécula de patata; luego poner el resto de las proteínas batidas. Todo esto se mezcla ligeramente hasta formar una masa homogénea.

Cocinar masa de galletas con calefacción. Vierta los huevos o melange en una placa calefactora, agregue azúcar y, sin dejar de batir, caliente al baño maría (baño maría) a 40--50 °. Luego retire del calentador de alimentos y, batiendo con un batidor, enfríe a 20 grados, luego caliente nuevamente, continúe batiendo, enfríe nuevamente y mezcle con harina. Debe recordarse que la harina no se mezcla bien en una masa tibia, la galleta resulta densa. Con batido mecánico, la masa se calienta una vez en un calentador de alimentos, luego se vierte en un batidor, se enfría y se mezcla con harina durante 15-20 segundos. Una galleta cocinada con calor es más desmenuzable que una galleta sin calentar. Molde de galletas. Vierta la masa terminada en un molde para pasteles o en una bandeja para hornear, cuyo fondo está engrasado con aceite; llene los platos solo hasta 8/4 de la altura, teniendo en cuenta que durante la cocción la masa aumenta de volumen y puede salirse del molde. Nivele la superficie de la masa con un cuchillo y hornee inmediatamente, ya que las pequeñas burbujas de aire que se forman en la masa desaparecen rápidamente, lo que empeora la calidad de los productos.

Las tortas de bizcocho deben tener un espesor de al menos 30 mm. Horneado de galletas. La masa se hornea durante 25–30 minutos a 200–220 °, y durante los primeros 10–15 minutos no se puede tocar la galleta, ya que las paredes débiles de las burbujas estallan con el menor golpe, el aire se escapa y la galleta se vuelve densa. , difícil de hornear.

La preparación de la galleta está determinada por el color de la corteza y por la elasticidad; cuando se presiona con un dedo, queda un hoyuelo en la galleta sin hornear. Un bizcocho fresco es difícil de cortar (desmenuzar), por lo que debe conservarse después de la cocción durante al menos 24 horas.

tortas

Para quitar una cápsula de galleta de una bandeja para hornear, debe rodear las paredes de la bandeja para hornear con un cuchillo y, volteándola, coloque la cápsula sobre un tablero o mesa. De la cápsula de galleta, raspe los lugares quemados con un cuchillo o rallador, barra las migajas con un cepillo suave y córtelas en dos o tres capas (capas) con un cuchillo largo y estrecho. En la capa inferior de la cápsula, aplique una capa de crema bien batida y coloque la capa superior sobre ella, que se humedece abundantemente con jarabe. Para embellecer la superficie de la galleta, úntela ligeramente con crema (imprimación), luego aplique una segunda capa de crema, más espesa, y dibuje líneas onduladas o rectas con un peine de repostería. Después de enfriar la crema, corte la galleta en tortas con un cuchillo mojado en agua caliente. El bizcocho debe tener forma de rectángulo de 8-9 cm de largo, 4-4,5 cm de ancho y 3,5-4 cm de grosor.

Prepare la galleta horneada como se describe arriba, pero use el relleno de frutas en lugar de la crema. Cubra la superficie de la galleta con relleno de frutas con una capa de 1-2 mm y delinee las líneas a lo largo de las cuales dividirá la galleta en pasteles. Luego ponga fruta enlatada o fresca sobre los productos, vierta gelatina tibia sobre ella y, cuando se endurezca, corte la galleta en tortas.

Arbusto. Prepare la masa de manera fría, pero sin agregar almidón. De una manga pastelera con un tubo de 2 cm de diámetro, suelte la masa en forma de tortas en una hoja cubierta con papel y hornee a 190-200 °. Después de 24 horas, retira las tortas del papel; use tortas planas para la parte superior del producto; recortar con un cuchillo las irregularidades, aplicarles relleno de frutas, luego cubrirlas con tortas uniformes, enfriar y sumergir en almíbar durante 15-20 segundos. Glasear los productos con lápiz labial tibio, decorar con frutas o frutas confitadas y poner en cápsulas de papel corrugado (bardanas).

Realización de operaciones tecnológicas en la elaboración de productos a base de hojaldre y choux sin levadura; régimen de temperatura de almacenamiento; requerimientos de calidad; métodos de servicio y opciones de decoración

De este magnífico hojaldre fresco puede cocinar productos con rellenos dulces y salados.

Al amasar hojaldre de la cantidad total de harina tamizada, debe dejarse entre un 5 y un 10 % para mezclar con mantequilla y entre un 5 y un 8 % para espolvorear al estirar la masa.

Disuelva la sal y el ácido en agua (tome 3/4 de la cantidad total de agua que se requiere según la norma), agregue los huevos, luego la harina y amase la masa en una máquina o a mano, agregando gradualmente el agua restante. Después de amasar, dejar la masa sobre la mesa durante 30 minutos para que se hinche y suelte el gluten.

Después de amasar la masa, prepare la mantequilla, es decir, lávela, exprima la humedad y mezcle con la harina, asegurándose de que no se formen grumos. Como resultado, el aceite se vuelve más seco, más plástico y más pegajoso. No debe enrollar la mantequilla en la masa sin exprimir la humedad, ya que esto impide la formación de una capa uniforme. Mantequilla mezclada con harina, moldeada en capas rectangulares. Extienda la masa terminada sobre la mesa en forma de un pequeño rectángulo para que los bordes sean un poco más delgados que el centro. En el medio de la masa, informe el trozo de mantequilla preparado y envuélvalo en forma de sobre. Al cortar la masa de hojaldre, debe asegurarse de que las cuchillas o las muescas estén afiladas, ya que los equipos desafilados aplastan los bordes de la masa y esto evita que suba. También es imposible aplastar los bordes de los productos preparados con los dedos.

Para que las capas de masa colocadas en las bandejas para hornear no se deformen durante la cocción, debe extenderlas no de acuerdo con el tamaño de las bandejas para hornear, sino un poco más largas y anchas.

Al colocar sobre bandejas para hornear humedecidas con agua, mueva la masa desde los bordes hacia el centro.

Engrasar la superficie del hojaldre con huevos. No engrasar los bordes de los productos, ya que se endurecen durante la cocción, lo que dificulta la subida de la masa. Una bocanada que se espolvorea con azúcar no se debe untar con huevos mezclados con agua; el azúcar se disuelve en agua y cuando se hornea, el producto se vuelve poco atractivo.

Es necesario hornear una hojaldre a una temperatura de 250-260 °, con mucho cuidado, sin agitar, de lo contrario, los productos se "sentarán" y se formará una capa cruda: endurecimiento.

El cuchillo o las muescas utilizadas para dar forma a la masa deben estar afiladas; una herramienta roma arruga los bordes de la masa, lo que dificulta su subida.

Para que las capas colocadas sobre la bandeja para hornear no se deformen durante la cocción, la bandeja para hornear debe rociarse con agua alrededor de los bordes. Pinchar la masa con la punta de un cuchillo antes de hornear para evitar que se hinche. El huevo solo se puede engrasar en la superficie superior de la masa moldeada, no es necesario engrasar la superficie lateral para no perjudicar la subida de la masa.

Un hojaldre fresco se hornea durante 25--30 minutos a una temperatura de 210--230°C. Al hornear, no se deben permitir golpes, de lo contrario, la masa se asentará y los productos se endurecerán.

La preparación de un producto en piezas está determinada por la elasticidad y el color, y la preparación de la capa se determina levantando la esquina de la capa con un cuchillo: en una capa sin hornear, la esquina se dobla fácilmente.

pasta choux se obtiene elaborando harina con agua, aceite y sal y luego amasando la masa de natillas con una gran cantidad de huevos. Durante el proceso de horneado, se produce una evaporación intensa de la humedad y se forma una cavidad dentro del producto, que se llena con crema o rellenos. Se vierte leche o agua en una cacerola, se agrega sal y mantequilla, se revuelve, se lleva a ebullición y la harina medida y tamizada se vierte gradualmente en la mezcla hirviendo. A fuego lento, revuelve rápidamente la mezcla con una espátula de madera hasta que desaparezcan los grumos de harina y luego calienta durante 1-2 minutos.

Retire la masa preparada del fuego, enfríela a 70-80 ° y, revolviendo, agregue gradualmente los huevos. En este caso, la masa no debe batirse, sino solo mezclarse hasta obtener una masa homogénea y sin grumos. Si los huevos son grandes, deben tomarse uno menos que la receta. La masa terminada al final del lote debe ser una masa viscosa.

La masa preparada se coloca en una corneta de papel o en una bolsa jigging con tubo metálico de 10-15 mm de diámetro y se deposita todo tipo de formas sobre una placa de horno.

Las bandejas para hornear deben estar engrasadas con una capa muy delgada de grasa. En una bandeja para hornear engrasada, se rasgan los fondos de los productos. Si la bandeja para hornear está completamente seca, los productos se adhieren a ella y, después de hornear, deben cortarse con un cuchillo. Los productos de natillas deben hornearse durante 30-40 minutos a una temperatura de 180-200 °. A mayor temperatura se obtienen productos de gran volumen con superficie desgarrada, a baja temperatura con mal levantamiento. La masa normal después de jigging en una bandeja para hornear se extiende ligeramente, se eleva bien, se forman grandes cavidades dentro de los productos de esta masa. La masa espesa no sube bien. Los productos esponjosos se obtienen a partir de masa líquida. Si la masa resultó ser líquida, debe preparar nuevamente una masa más espesa y agregarle líquido. Si el producto se encoge durante la cocción, entonces la masa se batió demasiado. Si el producto se cae después de la cocción, entonces se sacó del horno antes de tiempo. Si los extremos del producto están doblados, la estufa no se calentó lo suficiente. Si el producto es blando, de color verdoso, entonces la estufa no se calienta lo suficiente.

Los profiteroles son pasteles de pasta choux muy sabrosos, generalmente de tamaño pequeño. En esencia, los profiteroles son muy similares a los eclairs (pasteles de crema pastelera o tubos), los mismos productos culinarios hechos de una masa delgada, hueca por dentro, pero generalmente de forma redonda.

Las recetas de profiteroles pueden diferir entre sí principalmente en su relleno, puede ser dulce: requesón, natillas, leche condensada o sin azúcar: queso, champiñones, paté, etc.

Caracteristicas de producto

Los rollos están hechos de harina de primer grado. Los rollos son tubos en forma de herradura, estrechados gradualmente hacia los extremos, espolvoreados con semillas de amapola o una mezcla de semillas de alcaravea y sal, con presencia de relieves de vueltas de costura.La masa de un producto es de 0,2 kilogramos. Al producir productos en hojas, los rollos pueden tener la forma de una herradura.La calidad de los rollos debe cumplir con los requisitos del estándar GOST–18-66-72.

Receta de producción de un bagel con semillas de amapola para amasar en un recipiente con una capacidad de 330 litros.

Harina 1 grado	115,5 kg
levadura prensada	2,31 kg
Sal	1,73 kg
Azúcar	5,78 kg
Margarina	8 kg
Para espolvorear: amapola	1,16 kg

Distribución de materias primas por fases de preparación de la masa.

Nombre	Toda la materia prima	Opara	Masa	Aspersión
Harina 1 grado	115,5 kg	69,3 kg	46,2 kg
levadura prensada	2,31 kg	2,31 kg
Sal	1,73 kg		1,73 kg
Azúcar	5,78 kg		5,78 kg
Margarina	8 kg		9,24 kg
Para espolvorear: amapola	1,16 kg			1,16 kg
Agua	44,5 kg	31,15 kg	13,35 kg

sistema de tecnología

• Preparación de materias primas.
• Preparación de masa y amasado de masa.
• Cortar masa y redondear piezas de masa.
• Prueba previa.
• Moldeo de masa
• Pruebas finales.
• Productos de panadería.
• Almacenamiento y embalaje.

masa para cocinar

El método tradicional de preparación de masa sobre masa se utiliza en la producción de diversos productos de pan, panadería y fantasía. La humedad de la masa gruesa es 42 - 48%. El objetivo principal de la masa es la activación y reproducción de la levadura, así como la acumulación de productos de maduración (ácidos, sustancias aromáticas e hidrosolubles).

Al preparar una masa se observan ciertas condiciones que estimulan la reproducción de levaduras y procesos de maduración. La sal y las grasas no se agregan a la masa, ya que estas sustancias afectan negativamente a la levadura. Temperatura 29 - 31C°. óptimo para la propagación de la levadura. El contenido de humedad de la masa es de 1 a 3 % más alto que el de la masa, lo que mejora el metabolismo en la célula de levadura, activa las enzimas y acelera la hinchazón del gluten. La fermentación prolongada de la masa (3-5 horas) asegura una reproducción suficiente de la levadura y la acumulación de productos de maduración.

La masa está hecha de 45 a 60 % de harina, la mayor parte del agua y la cantidad total de levadura que requiere la receta. Si la panadería tiene harina fuerte y débil, entonces la fuerte se toma para amasar la masa y la débil para la masa, ya que no fermenta por mucho tiempo y el gluten se debilitará en menor medida. Al preparar masa en mezcladoras de masa (por ejemplo, L4-KhTV o A2-KhT3-B) con tazones rodantes, se vierte la cantidad requerida de agua en un recipiente vacío, se agrega una suspensión de levadura, se enciende la batidora y se añade la harina con agitación continua.

El amasado de la masa hasta obtener una masa homogénea se realiza en la máquina durante 5 - 6 minutos. Después de amasar, limpie la palanca y los bordes del recipiente. La masa amasada se espolvorea con harina por encima para evitar que se airee y se deja fermentar durante 3-5 horas.La preparación de la masa está determinada por la organoléptica y la acidez. La masa fermentada tiene un fuerte olor a alcohol y una estructura de malla uniforme, lo que indica la formación de un esqueleto glutinoso normal en ella. El volumen de masa al final de la fermentación aumenta de 2 a 2,5 veces, con un débil balanceo en la superficie de la masa.

amasado de masa

Masa - una masa homogénea - obtenida mezclando harina con masa y materias primas adicionales según la receta. Actualmente, la masa para bagels se amasa en porciones, en ciertos intervalos. En este caso, se utilizan máquinas mezcladoras de masa con recipientes rodantes de cierta capacidad de 140 (330) litros o complejos de preparación de masa. Para asegurar la cantidad prescrita de materias primas, se utilizan dispensadores de lotes (dispensador de sal, balanzas automáticas, etc.).

La masa tiene ciertas propiedades físicas: elástica, elástica. Esto se logra debido a la composición de la harina y especialmente a las sustancias proteicas de la harina. Al amasar la masa, absorben agua 2 veces más que su peso, formando una masa viscosa y extensible: el gluten. La masa se vuelve resistente y elástica y, durante la cocción, las proteínas se coagulan y fijan la forma y el patrón de los productos. Durante la cocción, el almidón se gelatiniza absorbiendo agua y por tanto la miga del producto se seca.

Así, la masa es una masa homogénea, constituida por un marco de gluten, que está relleno y rodeado de almidón ligeramente hinchado y azúcares y minerales disueltos en él. Al amasar la masa, debe conocer la velocidad de carga del recipiente con harina. Para cada especie hay una tasa de consumo de agua:

• Panadería - 35 - 40 litros;
• Pan - 44 - 46 litros;
• Mantequilla - 30 - 38 litros;
• Centeno - 48 - 50 litros;

Para 100 kilogramos de harina

El contenido de humedad de la masa es siempre un 1% más que el contenido de humedad de la miga del producto.

Se enrolla el bol con la masa a la amasadora, se añade la solución de sal, la solución de azúcar, el resto del agua, la margarina y, por último, la harina. Amasar hasta que quede suave, t masa 28 - 30 gr. C. Los bordes del recipiente y la palanca de amasado (después de amasar la masa) se limpian con un raspador, la masa se pone a fermentar.

1. Durante la fermentación, la masa "madura":
2. Aumenta el volumen de 2 a 2,5 veces
3. La masa se vuelve firme y elástica.
4. Acumula sustancias gustativas y aromáticas, debido a la fermentación del ácido láctico, ácido láctico, que en combinación con el alcohol proporciona el aroma y el sabor de la masa.

Al final de la fermentación, la masa aumenta de 2 a 2,5 veces, la superficie de la masa es convexa.

Por elasticidad: si presiona la masa y se recuperará, la masa no se fermenta: "joven"; si se recupera lentamente, entonces la masa está lista; no se restaura, entonces la masa está agria, "vieja".

El olor de la masa terminada:

1. Masa "joven" - el olor de la levadura
2. Masa "lista" - alcohol - olor a manzana
3. Masa peroxidada - olor agrio

Una vez que se ha determinado la preparación de la prueba, se corta.

corte de masa

Al cortar, la masa fermentada entra en el búnker por encima del embudo de la máquina divisora ​​con la ayuda de un volcador de cuencos (por ejemplo, A2-KhP2D Volquete de cuencos 330 l). Con la ayuda de una compuerta en la abertura inferior del búnker, se regula el flujo de masa hacia el embudo de la máquina divisora.Desde el embudo del divisor, la masa ingresa a su cámara de trabajo, desde donde se expulsa en forma de piezas separadas de igual volumen y masa. La masa de un trozo de masa a la salida de la divisora ​​debe dar un peso estándar de producto de 220 g.

En promedio, la masa de un trozo de masa debe ser de un 10 a un 12 % más que el producto enfriado, ya que la masa de la masa y el pan disminuye durante la cocción y el almacenamiento.Al encender la divisora ​​después de detenerla, las primeras 8 a 10 piezas de masa deben devolverse al embudo de la máquina, ya que generalmente tienen una masa imprecisa. La masa de las siguientes piezas debe verificarse en la balanza varias veces.

redondeo

El redondeo de piezas de masa se utiliza en la producción de pan de trigo, panadería y productos elaborados. Puede redondear los trozos de masa manualmente. Sin embargo, para esto se utilizan máquinas especiales: redondeadoras de masa. Los cuerpos de trabajo de las redondeadoras de masa son un cono giratorio y una tolva espiral fija ubicada encima. Las piezas de masa se mueven a lo largo de la tolva de abajo hacia arriba, realizando un complejo movimiento de rotación. En el proceso de redondeo, las irregularidades en la superficie de la pieza de trabajo se alisan, la capa superficial de la masa se compacta y la pieza de trabajo tiene forma esférica.

Además, el redondeo mejora la porosidad de los productos y su estado superficial. La capa superficial de la masa compactada durante el redondeo retiene bien los gases dentro de la pieza de trabajo. La masa de consistencia débil se unta y se pega a la superficie de la más redonda. Para eliminar la adherencia de la masa, la superficie interior de la redondeadora se lubrica con aceite vegetal y se sopla con aire caliente.

Prueba

La fermentación preliminar es el reposo de las piezas redondeadas durante 5-10 minutos. La prueba preliminar se usa solo en la producción de productos de panadería y fantasía. En el proceso de prueba preliminar, se restaura la estructura del gluten, que se alteró durante la división y el redondeo de la masa. La restauración del marco de gluten mejora la porosidad y aumenta el volumen de los productos terminados. La fermentación previa de piezas redondas de masa se puede realizar en una mesa de corte, cinta transportadora, transportador de cangilones o en transportadores de fermentación previa especiales.

La fermentación se lleva a cabo a temperatura y humedad del aire normales, mientras que las piezas de masa se secan un poco en la superficie, lo que tiene un efecto positivo en el proceso de formación de piezas en bruto (reduce la adherencia de la masa a los rodillos de la formadora).

Moldeo de masa

Durante el proceso de moldeado, las piezas de masa tienen la forma prescrita para el producto dado. Si se viola la forma o el estado de la superficie del producto, el producto se rechaza. El moldeado adecuado proporciona una apariencia atractiva del producto, buen estado de la miga, alivio de cortes en la superficie.

Los cuernos, los bagels y algunos tipos de pasteles se moldean en una máquina de laminación de masa, donde la pieza de trabajo se enrolla en un panqueque y se enrolla en un rollo en capas.

pruebas finales

La prueba final es el período de fermentación de las piezas de masa formadas antes de hornear. En el proceso de división, redondeo y formación, la estructura porosa de la masa se destruye y el dióxido de carbono se elimina casi por completo. Si los espacios en blanco formados se hornean inmediatamente, el producto adquirirá una corteza desgarrada, poco volumen, miga densa y otros defectos.

Durante la prueba final, las piezas de masa se aflojan intensamente y aumentan significativamente de volumen, la superficie de las piezas se vuelve lisa y elástica, lo que garantiza un aspecto estándar y una buena porosidad del producto. En el proceso de fermentación, además de la fermentación, también tienen lugar otros procesos de maduración de la masa. La fermentación final se realiza en atmósfera de aire húmedo y templado a una temperatura de 35 - 40 gr. C. y humedad relativa de 75 - 85%.

Tales condiciones proporcionan una fermentación intensa en el interior de las piezas de masa y un buen estado de su superficie. El final de la fermentación de las piezas de masa se determina organolépticamente aumentando el volumen de la masa, así como presionando ligeramente con los dedos sobre la superficie de la masa. Los equipos de prueba son gabinetes y carros de prueba final.

Productos de panadería

El horneado es la etapa final en la producción de productos de pan, que finalmente forma la calidad del pan. Todos los productos y procesos que convierten la masa en pan terminado ocurren como resultado de calentar la pieza de masa y humedecer su superficie durante la cocción.Los productos de pan se hornean en la cámara de cocción de los hornos de cocción a una temperatura de un ambiente de aire y vapor de 200 - 280 C. Las piezas de masa se calientan gradualmente, comenzando desde la superficie, por lo que todos los procesos característicos de la cocción de productos de pan no ocurren simultáneamente. en toda su masa, pero secuencialmente, primero en las capas externas y luego en las internas.

La formación de una corteza de pan dura se produce como resultado de la deshidratación de las capas exteriores de la pieza de masa. Una costra dura detiene el aumento de volumen de la masa y, por lo tanto, no se debe formar una costra inmediatamente, sino después de 6-8 minutos. después del inicio de la cocción, cuando ya se ha alcanzado el volumen máximo de la pieza de trabajo.

Se suministra vapor a la primera zona de la cámara de cocción, cuya condensación en la superficie de las piezas de trabajo retrasa la deshidratación de la capa superior y la formación de una costra. Sin embargo, después de unos minutos, la capa superior, que se calienta a una temperatura de 100 C, comienza a perder humedad rápidamente y, a una temperatura de 110-112 C, se convierte en una corteza delgada, que luego se espesa gradualmente.

Cuando la corteza se deshidrata, parte de la humedad (alrededor del 50%) se evapora al ambiente y la otra parte pasa a la miga, ya que la humedad siempre se mueve de las áreas más calientes (corteza) a las áreas menos calentadas (miga) al calentar varios materiales. . Los procesos que ocurren en la capa superficial de la pieza de trabajo y en la corteza son la gelatinización y descristalización del almidón, la desnaturalización de las proteínas, la formación de sustancias aromáticas y de color oscuro y la eliminación de la humedad. En los primeros minutos de horneado, como resultado de la condensación del vapor, el almidón se gelatiniza en la superficie de la pieza de trabajo, convirtiéndose parcialmente en almidón disuelto y dextrinas.

La masa líquida de almidón disuelto y dextrinas llena los poros de la superficie de la pieza de trabajo, suaviza pequeñas irregularidades y, después de la deshidratación, da brillo a la corteza. El color de la corteza depende del contenido de azúcar y aminoácidos de la masa, la duración de la cocción y la temperatura en la cámara de cocción.

Al hornear dentro de la pieza de masa, se suprime la microflora de fermentación, cambia la actividad de las enzimas, se produce la gelatinización del almidón y la desnaturalización térmica de las proteínas, la humedad y la temperatura de las capas internas de la masa y los productos de pan cambian. A una temperatura de 55 - 60 C, la levadura y las bacterias del ácido láctico no termooril mueren, ya una temperatura de 80 C, las bacterias termófilas también mueren. La actividad de las enzimas en cada capa del producto horneado primero aumenta y alcanza un máximo, y luego cae a cero, ya que las enzimas, que son sustancias proteicas, se coagulan cuando se calientan y pierden sus propiedades de catalizadores, la actividad de la a-amilosa puede disminuir significativamente. afectan la calidad del producto, ya que esta enzima es relativamente resistente al calor.

El cambio en el estado del almidón, junto con los cambios en las sustancias proteicas, es el principal proceso que convierte la masa en pan rallado. El contenido de humedad de la miga de pan caliente (en general) aumenta entre un 1,5 y un 2,5 % en comparación con el contenido de humedad de la masa debido a la transferencia de humedad desde la capa superior de la pieza de trabajo. El cambio en el estado de las sustancias proteicas comienza a una temperatura de 50-70 C y termina a una temperatura de aproximadamente 90 C. Las sustancias proteicas sufren desnaturalización (coagulación) durante el proceso de horneado. Al mismo tiempo, compactan y liberan humedad, que absorben durante la formación de la masa. Las proteínas coaguladas fijan (fijan) la estructura porosa de la miga y la forma del producto. Después de la desnaturalización térmica de las proteínas en las capas exteriores del producto, se detiene el aumento del volumen de la pieza de trabajo. El volumen del producto horneado es 10 - 30% más que el volumen de la pieza de masa antes de colocarla en el horno. El grado de aumento en el volumen del pan horneado depende de la condición de la masa, el método de plantar la pieza de trabajo en el piso del horno, el modo de horneado y otros factores.

La determinación precisa de la preparación del producto es esencial. Si el producto está poco cocido, entonces tiene muchos defectos, y un aumento excesivo en la duración de la cocción aumenta la cocción, reduce la productividad del horno y provoca un consumo excesivo de combustible. Un indicador objetivo de la preparación del producto es la temperatura en el centro de la miga, que al final de la cocción debe ser de 95 - 97 C. Sin embargo, la preparación se determina organolépticamente de acuerdo con los siguientes criterios: color de la corteza - la el color debe ser marrón claro o marrón; el estado de la miga: la miga del producto terminado es relativamente seca y elástica; masa relativa: la masa del producto horneado es menor que la masa del producto sin terminar.

Upek es la disminución de la masa de la pieza de masa durante el horneado, es decir, la diferencia entre la masa (Mt) de la masa y la masa del producto caliente (Mg). Upek (Mup) se expresa como un porcentaje de la masa de la masa antes de colocarla en el horno.

Mup \u003d (Mt - Mg) / Mt * 100%

La principal razón para hornear es la evaporación de la humedad durante la formación de una costra. Para reducir uppeka, es necesario conocer los factores que lo influyen. En primer lugar, upek depende de la forma y la masa de la pieza de masa. Cuanto menor es la masa del producto, mayor es el upek, ya que el upek se produce como consecuencia de la formación de una costra, y el porcentaje de costra en los productos de piezas pequeñas es mayor que en los grandes.

Almacenamiento y envasado de productos terminados.

Los productos horneados, por regla general, llegan en cintas transportadoras sobre mesas de circulación donde se clasifican y apilan en bandejas de madera (se rechazan los productos con defectos). Los productos se colocan planos en 1 fila: ricos. Pan de pan en 1 - 2 filas en la corteza lateral e inferior, pan de solera, panecillos, hogazas - en 1 fila en la corteza inferior o en la costilla.Si los productos ricos se apilan de canto en las bandejas, el acabado de la superficie se altera. Las bandejas y los productos se montan sobre carros. Los carros se desplazan manualmente hasta el lugar de colocación de los productos y sobre el bastidor de carga.

La contracción es una reducción en la masa de los productos horneados durante el almacenamiento. Para determinar la contracción durante un período determinado, es necesario restar la masa de pan después del almacenamiento (Mx) de la masa de pan caliente (Mg). La contracción generalmente se expresa como un porcentaje relativo a la masa de pan caliente.

Mus \u003d (Mg - Mx) / Mg * 100

La contracción para la vida útil máxima del producto en la empresa es del 3 al 4% de la masa de productos calientes. La contracción es causada por el hecho de que durante el almacenamiento de productos de pan, la humedad de la miga se mueve hacia la corteza y se evapora desde su superficie hacia el medio ambiente. Dado que el contenido de humedad de la miga siempre es mayor que el contenido de humedad de la corteza, un producto caliente se seca de forma especialmente intensa, mientras que un producto enfriado se seca lentamente. Cuanto más rápido se enfríen los productos, menor será la contracción para la misma vida útil.La cantidad de contracción también se ve afectada por otros factores: la humedad del producto, el estado de su corteza, el área de superficie específica del pan, la temperatura y la humedad del aire en el almacenamiento del pan. Para reducir la contracción, los productos deben enfriarse rápidamente y luego almacenarse en condiciones que disminuyan la contracción. En algunas empresas, los carros con productos horneados están cubiertos con cubiertas de plástico. Todas estas medidas no solo reducen las mermas, sino que también ralentizan la caducidad de los productos. La contracción del producto envasado se reduce significativamente.

El pan comienza a ponerse rancio 8-10 horas después de la cocción. La miga al mismo tiempo pierde su elasticidad, se vuelve dura y desmenuzable, el sabor se deteriora y el aroma característico de un producto fresco disminuye. Frágil después de hornear, la corteza se vuelve suave y elástica. La ranciedad es causada principalmente por un cambio en la estructura del almidón durante el almacenamiento. El almidón ogelatinizado envejece con el tiempo durante la cocción, libera la humedad absorbida por él y vuelve a su estado anterior, característico del almidón de harina. Al mismo tiempo, los granos de almidón se compactan y se reducen significativamente en volumen, se forman espacios de aire entre ellos. Por lo tanto, la miga rancia se vuelve desmenuzable.

La humedad libre liberada por el almidón es absorbida por las proteínas durante el endurecimiento y se evapora parcialmente (contracción), y también permanece en los espacios de aire formados. Los factores que afectan la ranciedad de los productos de pan son numerosos: tipo y grado de harina, receta y modo tecnológico de preparación de productos, condiciones de almacenamiento de productos y otros.

Actualmente, el envasado de productos de pan en varios tipos de envases blandos (celofán, película de polietileno) es ampliamente utilizado. Todos los materiales de empaque deben ser inofensivos, no reaccionar con las sustancias del pan y ser impermeables a los vapores y gases. Antes del envasado, los productos se enfrían, los productos se envasan en caliente en una película retráctil. El empaque no solo retrasa el envejecimiento de los productos durante 4 a 5 días, sino que también le permite almacenarlos y transportarlos en buenas condiciones sanitarias.