dom / mieszanki warzywne/ Sporządzanie kompleksowych wyrobów piekarniczych z mąk cukierniczych. Technologia przygotowania wyrobów piekarniczych. Rozluźnienie i fermentacja ciasta

Sporządzanie kompleksowych warunków piekarniczych z mąki cukierniczej. Technologia przygotowania wyrobów piekarniczych. Rozluźnienie i fermentacja ciasta

Państwowa Autonomiczna Zawodowa Instytucja Edukacyjna Republiki Czuwaski

„Czeboksary College Ekonomii i Technologii”

Ministerstwo Edukacji i Polityki Młodzieżowej Republiki Czuwaski

ZESZYT ĆWICZEŃ

na szkolenie praktyczne

student ___ kurs __________ grupa __________________________________

specjalności _____________________________________________________

Przez PM.04 Organizacja procesu gotowania i przygotowania złożonych wyrobów piekarskich, mącznych cukierniczych.

MDK 04.01 Technologia przygotowania złożonych wyrobów piekarniczych, mącznych cukierniczych.

UWAŻANY ZA

na posiedzeniu komisji cyklicznej

_______________________________________

Protokół nr ____ z dnia "___" __________ 201_

Przewodniczący Komitetu Centralnego: __________/_ __/

Deweloper:

nauczyciel dyscyplin gastronomicznych

„___” ____________201_

Czeboksary, 2016

Praktyka nr 1

Temat: Organoleptyczna ocena jakości produktów głównych i dodatkowych, w tym dla kompleksowych półproduktów wykończeniowych.

Cel pracy:

1. Powtórzyć i utrwalić wiedzę teoretyczną na dany temat. „Główny surowiec w produkcji złożonych wyrobów piekarskich, mącznych wyrobów cukierniczych”.

2. Nabycie umiejętności pracy z GOST dla głównych i dodatkowych surowców do produkcji wyrobów cukierniczych, a także metod określania ich jakości.

Narzędzia, inwentarz i przybory: wagi laboratoryjne, termometr wg GOST 28498,

z błędem ±10С; szklanki o pojemności 500 cm3; szpachelka; szpachelka; GOST dla badanych surowców.

Informacje teoretyczne.

Wszystkie surowce stosowane w przemyśle cukierniczym dzielą się na główny i dodatkowy . Główny surowiec jest niezbędną częścią pieczywo.Dodatkowe surowce - jest to surowiec stosowany zgodnie z recepturą na wzrost Wartość odżywcza, podający określone organoleptyczne i fizyko-chemiczne wskaźniki jakości wyrobów cukierniczych.

Główne surowce do produkcji wyrobów cukierniczych to mąka pszenna, drożdże, cukier granulowany, produkty zawierające cukier, jaja i produkty jajeczne, produkty olejowe i tłuszczowe; do dodatkowych - sól, mleko i produkty mleczne, produkty aromatyczne, dodatki do żywności.

Wszystkie surowce wchodzące do przedsiębiorstwa muszą spełniać wymagania odpowiednich GOST lub TU. Do każdej partii surowców musi być dołączony specjalny certyfikat lub inny dokument charakteryzujący jej jakość. Importowane surowce są używane tylko wtedy, gdy istnieje higieniczna konkluzja Ministerstwa Zdrowia Federacji Rosyjskiej i certyfikat zgodności.

Zadanie 1. Określić organoleptyczne wskaźniki jakości mąki pszennej najwyższej klasy.

Mąka pszenna. W przemyśle cukierniczym stosuje się głównie mąkę pszenną najwyższej klasy. Organoleptyczne wskaźniki jakości mąki pszennej najwyższej klasy.

Definicja koloru (GOST27558)

Kolor mąki jest jednym z głównych wskaźników określających jej jakość i klasę. Barwę mąki określa się porównując próbkę do badań z próbką ustaloną lub z charakterystyką barwy określoną w odpowiednich normach produktowych. Jednocześnie zwraca się uwagę na obecność pojedynczych cząstek skorupy i obcych zanieczyszczeń, które naruszają jednolitość koloru mąki. Kolor mąki określa się wizualnie w rozproszonym świetle dziennym, a także przy oświetleniu lampami żarowymi lub świetlówkowymi. Próbkę o masie 10-15 g pobiera się ze średniej próbki, rozsypuje na szklanej płytce, wyrównuje i dociska drugą płytką szklaną do uzyskania gładkiej powierzchni. W przypadku braku porozumienia kolor mąki określa się w rozproszonym świetle dziennym.

Określenie koloru mąki poprzez porównanie próbki testowej z ustaloną próbką przeprowadza się w następujący sposób. Próbki o masie 5-10 g pobiera się z mąki testowej i mąki z ustalonej próbki i wylewa na płytkę szklaną. Obie porcje mąki ostrożnie, bez mieszania, wyrównać szpatułką. Grubość warstwy mąki powinna wynosić około 5 mm, mąka testowa powinna stykać się z mąką z ustalonej próbki. Następnie powierzchnię mąki wygładza się i przykrywa szklaną płytką, dociska. Krawędzie sprasowanej warstwy odcina się szpatułką, tak aby na talerzu pozostała płytka mąki w kształcie prostokąta. Barwę mąki określa się na wstępie na suchej próbce, porównując badaną mąkę z mąką z ustalonej próbki. W celu określenia barwy mąki na mokrej próbce, płytkę ze sprasowanymi próbkami mąki ostrożnie, w pozycji pochylonej (30-45) stopni zanurza się w naczyniu z wodą o temperaturze pokojowej, po ustaniu uwalniania się pęcherzyków powietrza następuje płytka z próbkami jest wyjmowana z wody. Płyta jest utrzymywana w pozycji pochylonej, aż nadmiar wody spłynie. Następnie przystąp do określenia koloru mąki. Nie zaleca się oznaczania koloru mąki żytniej metodą mokrej próby, ponieważ jej kolor zmienia się pod wpływem enzymów utleniających.

2. Oznaczanie zapachu, smaku i chrupkości.(GOST27558)

W celu określenia zapachu pobiera się około 20 g mąki ze średniej próbki, wylewa na czysty papier, ogrzewa oddechem i określa zapach. Aby wzmocnić odczucie zapachu, próbkę mąki przenosi się do szklanki, zalewa gorącą wodą o temperaturze 60 0C, wodę odsącza się i określa się zapach produktu. Smak i obecność chrupkości określa się przez przeżucie 1-2 porcji mąki o masie około 1 g każda, pobranych ze 100 g mąki wyizolowanej z próbki przeciętnej. Kiedy wyczuwa się gorycz, mąka jest uważana za gorzką, a gdy wyczuwa się chrupnięcie, za chrupiącą. Zapach, smak i chrupkość określa się zgodnie z właściwościami określonymi w normach dla mąki. W przypadku rozbieżności zapach, smak i obecność chrupkości w mące określa się degustując pieczywo wypiekane z tej mąki.

Przetwarzanie wyników, zgodnie z wynikami oceny organoleptycznej, wypełnić tabelę 1.

Tabela 1 – Organoleptyczne wskaźniki jakości mąki

Zadanie 2. Określ organoleptyczne wskaźniki jakości cukru - piasku zgodnie z (GOST 21-94).

Wygląd, smak i zapach określa się organoleptycznie. Smak powinien być słodki, bez obcego posmaku. Kolor powinien być biały z połyskiem.

Określenie smaku przeprowadza się w roztworze cukru. Aby to zrobić, 25 g cukru rozpuszcza się w 100 ml ciepłej wody destylowanej w zlewce o przezroczystych ściankach. Następnie roztwór schładza się i smakuje małymi łykami, trzymając go przez jakiś czas w ustach, i ocenia się jego jakość.

Ten sam roztwór służy do określenia jego czystości i kompletności rozpuszczalności w wodzie. Rozpuszczalność musi być całkowita, roztwór musi być przezroczysty, bez żadnych zanieczyszczeń mechanicznych lub innych

Oznaczanie zapachu przeprowadza się w roztworze cukru. Czysty słoik napełnia się do ¾ objętości roztworem cukru, zamyka zmielonym korkiem i przechowuje przez godzinę. Następnie bezpośrednio po otwarciu korka określa się zapach na poziomie krawędzi szyjki słoika. Nie powinno być obcych zapachów.

Przetwarzanie wyników, zgodnie z wynikami oceny organoleptycznej, wypełnić tabelę 2.

Tabela 2 – Organoleptyczne wskaźniki jakości cukru granulowanego

Zadanie 3. Określ organoleptyczne wskaźniki jakości drożdży zgodnie z (GOST 171-81).

Kwota utrzymania,

Straty podczas krojenia ciasta itp.

Im wyższa wilgotność mąki, tym niższa wydajność. Mąka z mocnym glutenem ma dużą zdolność wchłaniania wody i wysoką wydajność. Podczas pieczenia dużych produktów wydajność jest większa niż w przypadku pieczenia małych produktów (w przypadku małych produktów wilgoć odparowuje bardziej).

Podczas fermentacji ciasta drożdżowego zużywa się 2-3% suchej masy, dlatego przy nadmiernej fermentacji wydajność będzie mniejsza. Produkty smarowane jajkiem dają większą wydajność niż produkty niesmarowane, ponieważ smar zmniejsza parowanie wilgoci.

Produkcja gotowych produktów może być wyrażona w procentach:

https://pandia.ru/text/80/365/images/image005_81.gif" width="140" height="44 src=">

Przykład zadania.

Zadanie 1 Praktyczne zadania oznaczania upek w produktach.

Wyznacz ubytek masy (kg) i ubytek masy (%) podczas pieczenia 10 sztuk krążków powietrznych o masie 50 g.

Dane: Na 10 sztuk po 50 g.

1. Spożywa się 0,5 kg ciasta:

Mn \u003d 0,78 -0,5 \u003d 0,28%

2..gif" alt="hello_html_7c5b632c.gif" width="45" height="28">×100=92%!}

Odpowiedź: Pr \u003d 92%

Zadanie numer 3. Praktyczne zadania do określenia wydajności gotowego produktu (%)

Określić wydajność przy pieczeniu 100 sztuk bułek o masie 50 g.

Zagubiony w M w numerze 0.8

Wydanie M ed \u003d 5 kg (100szt * 50g)

Vyh goth ed - ?

Średni do wydania = 5,8

Wyjdź ed \u003d × 100 \u003d 86%

Odpowiedź: Wydajność gotowego produktu = 86%

Zadanie numer 1.

Przy robieniu 1000 bułek zużycie mąki powinno wynosić 40 kg. Mąka otrzymana w przedsiębiorstwie ma wilgotność 13%. Ile mąki o danej wilgotności będzie potrzebne do zrobienia 1000 bułek? Określ ilość wody i wydajność produktów.

Zadanie numer 2.

Określ ilość mąki do przygotowania 30 kg podstawowego herbatnika, jeśli użyto mąki o wilgotności 16%. Określ wydajność gotowych produktów.

Zadanie numer 3.

Zadanie numer 4.

Określ wymaganą ilość mąki i wody do przygotowania 200 bułek drożdżowych o masie 100 g, jeżeli przedsiębiorstwo otrzymało mąkę o wilgotności 15%.

Zadanie numer 5.

Sporządzić mapę technologiczną i obliczyć ilość mąki o wilgotności 12,5% potrzebnej do przygotowania 50 kg półproduktu budyniowego.

Praktyka nr 3

Osobliwością obliczania surowców do przygotowania produktów z ciasta jest to, że przepisy na produkty mączne, półprodukty z różnych rodzajów ciasta, mięso mielone, półprodukty wykończeniowe do ciast i ciastek, a także do ciast , ciasta, bułki, ciastka zestawia się w odniesieniu do produkcji wyrobów gotowych o określonej masie lub w sztukach. Zależy to od zastosowanej metody obliczeniowej.

OKREŚLENIE ILOŚCI PRODUKTÓW POTRZEBNYCH DO PRZYGOTOWANIA PRODUKTÓW Z CIASTA

2. Ile mąki trzeba wypisać do gotowania 300 szt. ciasta w kolumnie numer 1?

3. Ile mąki potrzeba do gotowania 15 kg ciasta miodowe z nadzieniem, jeśli wilgotność mąki wynosi 12,5%?

4. Ile wołowiny kategorii II potrzeba do ugotowania 180 szt. smażone placki z mięsem o wadze 75 g? Ile jeszcze produktów będzie potrzebnych?

5. Ile twarogu i jajek będzie potrzebnych do ugotowania 220 sztuk. serniki z ciasta drożdżowego o wadze 75 g?

6. Ile porcji pierogów z twarogiem można przygotować zgodnie z kolumną nr 1 z 12 kg mąka?

7. Wypisz produkty do gotowania kurczaka o wadze 1,5 kg, jeśli otrzymano na wpół wypatroszone kurczęta kategorii I.

8. Ile i jakie produkty będą potrzebne do gotowania 18 kg kulebyaki z ciasta drożdżowego z mięsem? Otrzymana wołowina kat. I.

9. Wypisz produkty do robienia pieczonych placków z kapustą o wadze 75 G, jeśli jest 30 kgświeża kapusta.

11. Wypisz produkty do gotowania 50 szt. ciasta budyniowe ze śmietaną (ekler), jeśli wilgotność mąki wynosi 15%.

12. Wypisz produkty do przygotowania 120 ciast mlecznych. Zastąp naturalne mleko odtłuszczonym mlekiem w proszku.

Wytyczne

Przy obliczaniu produktów do przygotowania produktów z ciasta należy wziąć pod uwagę:

1. Przepisy na dania mączne oparte są na wydajności z 1 porcji na G.

2. Receptury na wyroby kawałkowe z ciasta drożdżowego, francuskiego i innych oparte są na wydajności 100 sztuk. produkty, a na kulebyaki i placki - według stawki wyjściowej 10 kg produkt końcowy.

3. Receptury na mięso mielone oparte są na wydajności 1 kg mięso mielone.

4. Przepisy na herbatniki oparte są na wydajności 10 kg gotowe ciasteczka.

5. Przepisy na ciasta wykonuje się osobno dla półproduktów ciasta (wydajność 10 kg) i wykańczanie półproduktów (śmietanki, krówki, galaretki itp.), których produkcja również wynosi 10 kg. Ponadto istnieją przepisy na ciasta w kawałkach oparte na wydajności 100 sztuk. ciasta o różnej gramaturze (75, 80, 90 G itp.).

6. W przepisach na wszystkie produkty mączne, z wyjątkiem produktów kulinarnych, wskazane są wskaźniki zużycia mąki pszennej o wilgotności podstawowej 14,5%. W przypadku użycia mąki o wilgotności poniżej 14,5% wskaźnika zużycia mąki, ilość mąki ulega rozdrobnieniu w ilości 1% na każdy procent ubytku wilgoci w mące. W przypadku użycia mąki o wilgotności powyżej 14,5% odpowiednio wzrasta jej zużycie.

Przy wydawaniu produktów do przygotowania produktów kulinarnych (naleśniki, naleśniki, naleśniki) nie uwzględnia się wilgotności mąki.

Przykład rozwiązania zadania 8. Według przepisu nr 000 do gotowania 18 kg kulebyaki z tostów drożdżowych zużywa się następującą ilość produktów (w kg):

Mąka pszenna ............... 7.470(4.150*1.8)

Cukier........................................... 0,300 (0,170 * 1,8)

Margaryna stołowa ........ 0,180 (0,100 * 1,8)

Melanż ............................... 0,180 (0,100 * 1,8)

Drożdże ................................... 0,180 (0,100 * 1,8)

Sól…………………. . …… 0,090 (0,050 * 1,8)

Mięso mielone nr 000............................ 9.540 (5.300 * 1,8)

Melanż do smarowania ......... 0,180 (0,100 * 1,8)

Smar do arkuszy. 0,045 (0,025 * 1,8)

OBLICZANIE ILOŚCI PRODUKTÓW DO GOTOWANIAmięso mielone

Według przepisu nr 000 czas gotowania 9540 kg mięso mielone potrzebujesz następującej ilości produktów (w kg):

Wołowina ......................... 15.741 (1.650*9.54)

Margaryna stołowa ...... 0,668 (0,07 * 9,54)

Cebula .............. 1,144 (0,12 * 9,54)

Mąka pszenna............ 0,095 (0,01 * 9,54)

Natka pietruszki ............... 0,134 (0,014 * 9,54)

Całkowite zapotrzebowanie na produkty do gotowania 18 kg kulebyaki będzie

(V kg):

Mąka pszenna .............................. 7.565

Margaryna ......................................... 0,848

Melanż .............................. 0,360

Drożdże ................................ 0,180

Cukier................................................. 0,306

Wołowina ....................................... 15 741

Cebula........................................... 1.144

Natka pietruszki .......................... ..…. 0,134

Tłuszcz................................................. ... 0,045

Praktyka nr 4

Obliczanie zamienności surowców.

Zadanie 1. Określ, ile mleka w proszku należy przyjąć, aby zastąpić 3 litry pełnego mleka krowiego.

Zadanie 2. Określ, ile słodzonego skondensowanego mleka należy przyjąć, aby zastąpić 5 litrów pełnego mleka krowiego.

Zadanie 3. Określ, ile proszku jajecznego należy przyjąć, aby zastąpić 30 jaj kategorii II.

Zadanie 4. Określ, ile proszku jajecznego potrzebujesz, aby zastąpić 100 jaj kategorii I.

Zadanie 5. Określ, ile melanżu potrzeba, aby zastąpić 50 jaj kategorii II.

Zadania do samodzielnego rozwiązania

2. Wypisz produkty potrzebne do przygotowania 90 ciast mlecznych. Zastąp naturalne mleko odtłuszczonym mlekiem w proszku.

3. Ile mąki trzeba napisać do gotowania 200 szt. ciasta w kolumnie numer 1?

4. Wypisz produkty do gotowania 100 szt. ciasta budyniowe ze śmietaną (ekler), jeśli wilgotność mąki wynosi 15%.

5. Ile mąki potrzeba do przygotowania 10 kg pierników miodowych z nadzieniem, jeśli wilgotność mąki wynosi 12,5%?

6. Ile wołowiny kategorii II potrzeba do ugotowania 100 szt. smażone placki z mięsem o wadze 75 g? Ile jeszcze produktów będzie potrzebnych?

8. Wypisz produkty do robienia pieczonych placków z kapusty o wadze 75 g każdy, jeśli jest 20 kg świeżej kapusty.

9. Ile twarogu i jajek będzie potrzebnych do ugotowania 100 sztuk. serniki z ciasta drożdżowego o wadze 75 g?

10. Ile i jakie produkty będą potrzebne do przygotowania 5 kg kulebyaki z ciasta drożdżowego z mięsem? Otrzymana wołowina kat. I.

11. Ile porcji pierogów z twarogiem można przygotować według kolumny nr 1 z 10 kg mąki?

12. Wypisać produkty do przygotowania batonika z kurczaka o wadze 2 kg, jeśli otrzymano na wpół wypatroszone kurczaki kategorii I?

14. Ile mąki potrzeba do przygotowania 13 kg pierników miodowych z nadzieniem, jeśli wilgotność mąki wynosi 12,5%?

15. Wypisz produkty do gotowania 30 szt. ciasta budyniowe ze śmietaną (ekler), jeśli wilgotność mąki wynosi 13,5%.

16. Ile mąki trzeba napisać do gotowania 150 szt. ciasta w kolumnie nr 1, jeśli wilgotność mąki wynosi 13,5%?

17. Wypisz produkty do przygotowania 50 ciast mlecznych. Zastąp naturalne mleko odtłuszczonym mlekiem w proszku.

20. Wypisz produkty do przygotowania 90 ciast mlecznych. Zastąp naturalne mleko odtłuszczonym mlekiem w proszku.

22. Ile mąki potrzeba do przygotowania 8 kg ciast miodowych z nadzieniem, jeśli wilgotność mąki wynosi 12,5%?

23. Wypisz produkty do gotowania 80 szt. ciasta budyniowe ze śmietaną (ekler), jeśli wilgotność mąki wynosi 12,5%.

24. Ile wołowiny kategorii II potrzeba do ugotowania 130 szt. smażone placki z mięsem o wadze 100 g? Ile jeszcze produktów będzie potrzebnych?

25. Wypisz produkty do robienia pieczonych kapusty o wadze 65 g każdy, jeśli jest 7 kg świeżej kapusty.

26. Ile twarogu i jajek potrzeba do ugotowania 75 szt. serniki z ciasta drożdżowego o wadze 50 g?

27. Ile i jakie produkty będą potrzebne do przygotowania 9 kg kulebyaki z ciasta drożdżowego z mięsem? Otrzymana wołowina kat. I.

28. Ile porcji pierogów z twarogiem można przygotować według kolumny nr 1 z 7 kg mąki?

29. Ile wołowiny kategorii II potrzeba do ugotowania 55 szt. smażone placki z mięsem o wadze 100 g? Ile jeszcze produktów będzie potrzebnych?

30. Wypisz produkty do przygotowania kurnika o wadze 3,5 kg, jeśli otrzymano na wpół wypatroszone kurczęta kategorii II?

33. Przy robieniu 1000 bułek zużycie mąki powinno wynosić 40 kg. Mąka otrzymana w przedsiębiorstwie ma wilgotność 13%. Ile mąki o danej wilgotności będzie potrzebne do zrobienia 1000 bułek? Określ ilość wody i wydajność produktów.

34. Określ ilość mąki do przygotowania 30 kg herbatnika podstawowego, jeżeli użyto mąki o wilgotności 16%. Określ wydajność gotowych produktów.

35. Sporządź mapę technologiczną i oblicz ilość mąki o wilgotności 11% potrzebnej do przygotowania Zdrowego Ciasteczka. Określ wydajność gotowych produktów.

36. Określ wymaganą ilość mąki i wody do przygotowania 200 bułek drożdżowych o masie 100 g, jeżeli przedsiębiorstwo otrzymało mąkę o wilgotności 15%.

37. Określ, ile kremu „Glasse” można przygotować w obecności 60 jaj o masie brutto 44 g.

38. Określ ilość mąki i jaj potrzebnych do przygotowania 50 kg półproduktu budyniowego, jeśli użyto mąki o wilgotności 13% i jaj o masie brutto 46 g.

39. Sporządź mapę technologiczną i oblicz ilość mąki o wilgotności 15,5% potrzebnej do przygotowania 70 sztuk kruchych ciastek mlecznych. Firma posiada jaja o wadze brutto 56g. Określ liczbę jaj potrzebnych do przygotowania 70 herbatników mlecznych.

40. Oblicz wymaganą ilość surowców do przygotowania 3 kg kremu Charlotte, jeśli przedsiębiorstwo otrzymało jajka o masie brutto 42 g.

41. Oblicz, ile kawałków ciasta Stolichny o masie 75 g można przygotować, jeśli jest 20 jaj o masie brutto 54 g

Wyślij swoją dobrą pracę w bazie wiedzy jest prosta. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy korzystają z bazy wiedzy w swoich studiach i pracy, będą Wam bardzo wdzięczni.

Wysłany dnia http://allbest.ru

Spółdzielcze Technikum Barnauł

RAPORT

na praktykę produkcyjną

Organizacja procesu gotowania i przygotowaniazłożone wyroby piekarnicze, mączne wyroby cukiernicze

Studentka 4 roku studiów dziennych

specjalność „Technologia wyrobów gastronomicznych”

Kostylew Konstantin Aleksandrowicz

Kierownik praktyki z technikum:

Instruktor z organizacji

Barnauł 2017

1. Dziennik praktyk

	Opis wykonanej pracy
	Wykonywanie obowiązków służbowych na stanowisku mieszarki ciasta, krojenia i wypieku ciasta w pomieszczeniach produkcyjnych cukierni. Praca z wyposażeniem, inwentaryzacja cukierni.
	Analiza organizacji stanowisk pracy dla przygotowania wyrobów mącznych cukierniczych.
	Udział w organizacji procesu technologicznego przygotowania złożonych wyrobów cukierniczych mącznych i chleba świątecznego.
	Nabycie umiejętności obliczania surowców i półproduktów do przygotowania złożonych wyrobów piekarskich i pieczywa świątecznego.
	Rozwój gamy kompleksowych wyrobów piekarniczych i chleba świątecznego. Udział w kontroli jakości i bezpieczeństwa złożonych wyrobów piekarskich i pieczywa świątecznego.
	Udział w organizacji procesu technologicznego przygotowania wyrobów cukierniczych drobnoziarnistych.
	Nabycie umiejętności obliczania surowców i półproduktów do przygotowania wyrobów małoseryjnych.
	Rozwój asortymentu wyrobów cukierniczych drobnoziarnistych. Udział w kontroli jakości i bezpieczeństwa przygotowania wyrobów cukierniczych drobnoziarnistych.
	Wykonywanie obowiązków służbowych na stanowisku pracy w celu przygotowania złożonych półproduktów wykończeniowych w pomieszczeniach produkcyjnych cukierni. Analiza organizacji stanowisk pracy przy przygotowaniu złożonych półproduktów wykończeniowych.
	Nabycie umiejętności obliczania masy surowców na złożone półprodukty wykończeniowe. Udział w organizacji procesu technologicznego przygotowania złożonych półproduktów wykończeniowych.
	Rozwój gamy kompleksowych półproduktów wykończeniowych. Udział w kontroli jakości i bezpieczeństwa przygotowania złożonych półproduktów wykończeniowych.
	Wykonywanie obowiązków służbowych na stanowisku przygotowywania wyrobów cukierniczych i ciast w pomieszczeniach produkcyjnych cukierni. Nabycie umiejętności obliczania masy surowców na ciasta i ciasta świąteczne.
	Analiza organizacji pracy przy przygotowaniu ciast i ciast świątecznych.
	Udział w organizacji procesu technologicznego przygotowania ciast kompleksowych i tortów świątecznych.
	Rozwój asortymentu ciast i ciast świątecznych. Udział w kontroli jakości i bezpieczeństwa przygotowania surowców do wypieków i ciast świątecznych.

1 . Zasady organizacji produkcji złożonych wyrobów piekarskich, mącznych wyrobów cukierniczych

Praktyka odbyła się w OOO "Fortuna". Adres tego przedsiębiorstwa: Terytorium Ałtaju, Nowoaltaisk, 7 dzielnica. ul.

Tryb pracy przedsiębiorstwa trwa codziennie od 08:00 do 21:00.

Wykonywanie obowiązków służbowych na stanowisku mieszarki ciasta, krojenia i wypieku ciasta w pomieszczeniach produkcyjnych cukierni. Praca ze sprzętem, inwentaryzacja cukierni:

Cukiernia zajmuje szczególne miejsce w przedsiębiorstwie gastronomicznym. Pracuje samodzielnie i wytwarza produkty, które sprzedaje w halach przedsiębiorstwa. Stanowisko pracy w stosunku do cukierni to wydzielone pomieszczenie lub część powierzchni produkcyjnej, przydzielone jednemu pracownikowi lub grupie pracowników. Pomieszczenie do wyrabiania ciasta wyposażone jest w maszyny do wyrabiania ciasta z dzieżami o różnych pojemnościach. Ciasto wyrabia się sekwencyjnie najpierw w najkrótszym cyklu - bogatym. Ciasto kruche, francuskie, a następnie drożdżowe. Mikser musi:

Przed rozpoczęciem pracy sprawdź gotowość miejsca pracy do pracy - przydatność i czystość sprzętu, przyborów kuchennych, czystość miejsca pracy, dostępność surowców i półproduktów w wystarczających ilościach o wymaganej jakości.

Przed rozpoczęciem partii testowej należy ocenić organoleptycznie jakość surowców i półproduktów. Zapoznać się z technologią zagniatania i wyrastania wyrobów piekarniczych z mieszanek zbożowych, mąki premium i mąki żytniej. Monitoruj dostępność surowców i materiałów oraz niezwłocznie zgłaszaj ich brak brygadziście zmiany, brygadziście zwolnionemu oraz kierownikowi piekarni.

Utrzymanie porządku i czystości stanowiska pracy, urządzeń technologicznych, przyborów kuchennych, urządzeń produkcyjnych warsztatu. Przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i instrukcji obsługi inwentarza, urządzeń i mechanizacji. Po zakończeniu zmiany pracownik ciasta musi przygotować stanowisko pracy na następną zmianę.

Do wyrabiania ciasta kruchego zainstalowane są trzepaczki, zlew produkcyjny i stół produkcyjny. Po wyrobieniu ciasta drożdżowego zapewnione jest jego dojrzewanie: miski przesuwa się bliżej szafek piekarniczych lub do pomieszczenia do wyrastania ciasta (T=30-35°C, wilgotność 85-90%). Cechy przygotowania ciasta biszkoptowego i budyniowego determinują obróbkę cieplną mieszanek i ubijanie mas o różnym składzie. Dlatego w miejscu pracy do przygotowania tego rodzaju ciasta znajdują się kuchenki elektryczne, ubijacze.

Stanowisko krojenia ciasta drożdżowego i kruchego wyposażone jest w stoły produkcyjne z powłoką drewnianą i szufladami inwentaryzacyjnymi, regały jezdne; wagi stacjonarne. Aby przyspieszyć porcjowanie ciasta drożdżowego, stosuje się ręczne dzielarki do ciasta.

Produkty z ciasta kruchego są formowane za pomocą kręconych nacięć. Na stanowiskach do krojenia i formowania wyrobów z ciasta francuskiego znajdują się stoły produkcyjne z powłoką drewnianą, wałkownice do ciasta, szafa chłodnicza oraz regały jezdne. Na stanowisku do krojenia i formowania ciasta biszkoptowego i kremowego zainstalowane są stoły cukiernicze i regały przejezdne. Podczas pracy przy ugniatarce osłona bezpieczeństwa musi być opuszczona.

Niemożliwe jest ładowanie produktów do zbiornika maszyny do mieszania i ubijania ciasta podczas pracy dźwigni; Przed włączeniem miksera sprawdź, czy miska do przewijania jest prawidłowo przymocowana do platformy. Wszystkie maszyny wchodzące w skład napędu uniwersalnego powinny być przetestowane na biegu jałowym przed załadowaniem produktów.

W strefie wypieku wyrobów z różnych rodzajów ciast znajdują się szafki piekarnicze, piece konwekcyjno-parowe, regały do rozrastania półwyrobów i chłodzenia gotowych wyrobów, stół produkcyjny, na którym układane są blachy z produktami do smarowania ich lodami.

Podczas wyjmowania wyrobów cukierniczych z pieca cukiernik musi nosić specjalne rękawice. Urządzenia wyciągowe powinny być instalowane nad piecami i patelniami do smażenia placków.

Przykładem jest sposób przygotowania placków z ciasta drożdżowego z nadzieniem w miejscu pracy.

Dzielenie ciasta na kawałki o wymaganej wadze - ważenie na wadze

Rozwałkowanie kawałków ciasta w formie kulek i ich wyrastanie 5 min

Ręczne wałkowanie ciasta wałkiem w formie placka o grubości 5-8mm

Dozowanie 20-25 g ręcznie lub z rękawa cukierniczego

Tworząc ciasta, krawędzie ciast są rozmazane i ściśle połączone

Połóż produkty na arkuszu cukierniczym szwem do dołu, jednocześnie formując

Rozrost ciasta odbywa się na stojakach lub w szafkach garowniczych.

Gotowe wyroby cukiernicze składowane są w ekspedycji, która wyposażona jest w chłodnię, regały, wagę oraz stoły produkcyjne.

Okres trwałości wyrobów cukierniczych wynosi od 7 do 36 godzin.

Inwentaryzacja wyrobów cukierniczych:

rękaw cukierniczy lub strzykawka i zestaw końcówek do nich

szpatułki, ubijacze, mikser

krajalnice i noże do ciasta, marcepanu, lukru i fondantu, nożyczki

kręcone kształty i zagłębienia

grzebienie cukiernicze oraz pergamin i folia spożywcza

waga kuchenna, miarka, miarki, linijka

tace i tace, sitka - miski, rondelki, wałek do ciasta

formy do pieczenia.

Nazwa produktu	Warunki temperaturowe, °C	Czas pieczenia min	Czas pieczenia, godz
Produkty z ciasta piaskowego
Produkty z kremem
ciasta migdałowe
ciasta powietrzne
Ciasto francuskie do ciast
pieczywo
Ciasto biszkoptowe do ciast

Analiza organizacji stanowisk pracy dla przygotowania mącznych wyrobów cukierniczych cukierni:

Cukiernią kieruje kierownik sklepu. Wprowadza brygadzistę w asortyment wytwarzanych wyrobów, rozdziela surowce pomiędzy brygady, kontroluje proces technologiczny przygotowania wyrobów cukierniczych. W dużych cukierniach praca zorganizowana jest na dwie zmiany. Brygady są zorganizowane według rodzaju produktu (jedna przygotowuje wyroby z ciasta drożdżowego, druga torty, ciastka).

Wśród członków brygady przeprowadzany jest operacyjny podział pracy. Cukiernie kategorii V wykonują ciasta i ciastka figurowe na zamówienie. Wykonują przygotowanie i kontrolę jakości surowców, nadzień, wykańczania półproduktów, przygotowania ciasta, formowania wyrobów, artystycznego wykończenia wyrobów.

Cukiernicy IV kategorii wykonują różne babeczki, bułki, ciasteczka najwyższej klasy, złożone ciasta i ciastka. Cukiernicy kategorii III produkują proste ciasta i ciasta, wyroby piekarnicze. Oni gotują Różne rodzaje ciasta, kremy, nadzienia. Cukiernicy II kategorii wykonują prace indywidualne w procesie robienia ciast, ciastek, przygotowywania syropów i kremów.

Cukiernicy I kategorii wykonują pracę pod kierunkiem cukierników najwyższej kategorii, usuwają wypieki z blach do pieczenia, czyszczą blachy cukiernicze, blachy do pieczenia i formy. Piekarze kategorii II i III pieką i smażą wyroby cukiernicze i piekarskie. Określają gotowość półproduktów do wypieku, przygotowują przyprawy i smarują wyroby.

3. Technologia gotowania

Udział w organizacji procesu technologicznego przygotowania złożonych wyrobów cukierniczych mącznych i chleba świątecznego:

Nowoczesna produkcja piekarnicza charakteryzuje się wysokim stopniem mechanizacji i automatyzacji procesów produkcji pieczywa, wprowadzaniem nowych technologii oraz stałym poszerzaniem asortymentu wyrobów piekarniczych.

Wszystko to wymaga od pracowników branży wysokiego przygotowania zawodowego, znajomości tradycyjnych i nowoczesnych technologii przygotowania ciasta oraz umiejętności zorganizowania wykonania operacji technologicznych służących do przygotowania różnego rodzaju wyrobów piekarskich na najwyższym poziomie.

W zależności od procesu technologicznego i użytych surowców wyroby cukiernicze mączne dzielą się na następujące grupy: ciasta, ciastka, ciastka, herbatniki i krakersy, ciasteczka maślane, pierniki i babeczki.

Jako surowce do produkcji wyrobów cukierniczych, różnego rodzaju mąki, cukier granulowany, syrop skrobiowy, miód, różne przetwory owocowe (tłuczone ziemniaki, przetwory, surowce), skrobia, mleko, produkty mleczne, jaja, tłuszcze, wyroby kakaowe, orzechy ziarna, kawa, kwasy spożywcze, środki aromatyzujące, środki żelujące itp. Mączne wyroby cukiernicze charakteryzują się wysoką kalorycznością i dobrą strawnością.

Ich wartość odżywcza wynika ze znacznej zawartości węglowodanów, tłuszczów i białek.

Produkcja wyrobów cukierniczych z mąki w nowoczesnym przedsiębiorstwie gastronomicznym to złożony proces technologiczny, który składa się z szeregu kolejnych operacji przetwarzania produktów, przygotowania półproduktów i gotowych wyrobów cukierniczych z mąki.

Produkty wchodzące w skład wyrobów ciastowych charakteryzują się wysoką wartością energetyczną i są ważnym źródłem węglowodanów (skrobi i cukrów), tłuszczów (wyroby z ciasta płowego), witamin z grupy B, cennych składników mineralnych oraz błonnik pokarmowy(mąka).

Szczególnie duża jest rola dań i produktów mącznych w kuchni rosyjskiej, której cechą jest szeroki asortyment i duży udział dań mącznych (naleśniki, placki, kluski) i produktów kulinarnych (ciasta, placki itp.). O ich wartości odżywczej decyduje przede wszystkim skład mąki.

Ciasteczka cukrowe wypiekane są z plastycznego, lekkiego ciasta. Charakteryzuje się wysoką zawartością cukru, tłuszczu, mleka, jaj, poprawionym aromatem, kruchością, kruchością, dużym pęcznieniem.

Ma kwadratowy lub prostokątny kształt, jasnobrązową powierzchnię ze wzorem. Wypiekany jest z mąki premium I gat., II gat.

Herbatniki maślane - małe produkty kręcone, w których recepturze dominuje nie mąka, ale tłuszcz, cukier, produkty jajeczne i aromaty; jego powierzchnia jest często obszyta kandyzowanymi owocami, migdałami, szminką itp. W zależności od receptury i sposobu przygotowania ciastka dzielą się na piaskowane, piaskowane, ubijane, migdałowo-orzechowe, grzanki.

Krakers ma warstwową i delikatną strukturę, zwykle zawiera dużą ilość tłuszczu. Stosuje się go zamiast chleba do zupy (krakersy z kminkiem, anyżem, solą) lub na śniadanie (z serem). Piernik zawiera znaczną ilość cukru, melasy, miodu i różnych przypraw.

Ze względu na sposób przygotowania dzieli się je na budyniowe (z mąką browarniczą) i surowe (bez mąki browarniczej); gatunek mączny - wyroby wytworzone z mąki pszennej najwyższej, I, II gatunku oraz z mieszanki mąki żytniej i pszennej gatunku I i II; wykończenie - szkliwione i nieszkliwione, z wypełnieniem i bez; kształt i wielkość - drobne (o różnych kształtach, mniej niż 30 sztuk na 1 kg) i pierniki (w postaci prostokątnych płaskich warstw, całych lub pokrojonych na kawałki).

Wafle składają się z arkuszy wafli z nadzieniem lub bez. Jako nadzienie stosuje się różne masy cukiernicze: owocowo-jagodowe, kremówki, czekoladowo-orzechowe, śmietankowe, tłuszczowe.

Wafle mogą być prostokątne, okrągłe, kształtowe oraz w formie patyczków lub rurek, częściowo lub całkowicie pokryte polewą czekoladową lub innymi wykończeniami zewnętrznymi. Produkty chlebowe, w zależności od rodzaju mąki, mogą być żytnie, żytnio-pszenne, pszenno-żytnie i pszenne.

Zgodnie z recepturą ciasta są wypiekane prosto, ulepszone i bogate (tylko pszenica). Zgodnie z metodą wypieku chleb jest paleniskowy i formowany. Wyroby pszenne to częściej pieczone palenisko, żytnie i żytnio-pszenne – w formach. Zgodnie ze sposobem wykonania chleb wypiekany jest na sztuki i na wagę. Obecnie większość chleba jest wypiekana kawałek po kawałku.

Tradycyjne sposoby przygotowania ciasta pszennego to ciasto biszkoptowe i nieparowe.

Metody biszkoptowe obejmują przygotowanie ciasta w dwóch fazach: pierwsza to przygotowanie biszkoptu, a druga to przygotowanie ciasta. W zależności od ilości mąki i wody w cieście istnieją metody przygotowania ciasta na cieście grubym grubym (65 - 70% mąki z całości), na cieście grubym (45 - 55% mąki) oraz na cieście płynnym (30% mąki).

Przygotowanie ciasta na grubym cieście obejmuje dwa etapy: ciasto i ciasto. Ciasto przygotowuje się z 45 - 55% mąki w ilości całkowitej przeznaczonej na przygotowanie ciasta. Początkowa temperatura fermentacji ciasta wynosi 25-29ºC, czas trwania 180-270 minut.

Ciasto wyrabia się z całej ilości ciasta z dodatkiem pozostałej ilości mąki, roztworu soli i wody oraz dodatkowych surowców przewidzianych w przepisie.

Początkowa temperatura ciasta to 27 - 33°C, czas fermentacji to 60 - 90 minut. Przygotowanie gęstego ciasta i ciasta odbywa się głównie w sposób okresowy. Ciasto ugniata się do uzyskania jednorodnej masy przez 8-10 minut. Sfermentowane ciasto służy do wyrabiania ciasta.

Ciasto wyrabia się partiami przez 6-10 minut. aż do uzyskania jednolitego ciasta. Nie zaleca się dodawania mąki lub wody do już ugniecionego ciasta, ponieważ może to spowodować powstanie niezmieszanego ciasta na dnie miski.

Przygotowanie ciasta na dużym grubym cieście, podobnie jak poprzednie, obejmuje dwa etapy: ciasto i ciasto. Główne cechy preparatu to: - ciasto przygotowuje się z 60 - 70% mąki z jej całkowitej ilości zużytej na przygotowanie ciasta.

Początkowa temperatura fermentacji ciasta wynosi 23 - 27 ° C, czas trwania 180 - 270 minut.

Zagniataj na ciągłym sprzęcie przez 8 - 10 minut; ciasto podczas wyrabiania poddawane jest dodatkowej obróbce mechanicznej. Ugniata się go z ciasta, wody, mąki i dodatkowych surowców w ciągłej maszynie przez 8 - 10 minut; czas trwania fermentacji ciasta zostaje skrócony do 20 - 40 minut.

Przygotowanie ciasta na płynnych biszkoptach również obejmuje dwa etapy: biszkopt i ciasto. Ciasto płynne jest przygotowywane z 25 - 35% mąki z całkowitej ilości zużytej na wyrób chleba. Początkowa temperatura ciasta nie powinna przekraczać 30°C.

Czas fermentacji płynnego ciasta 210 - 300 min. Ciasto wyrabia się z całej ilości ciasta z dodatkiem pozostałej mąki, wody i wszystkich dodatkowych surowców. Przy okresowej metodzie przygotowania ciasto wyrabia się przez 15-20 minut. na mieszalnikach intensywnych 2,5 - 4,0 min., początkowa temperatura ciasta 29 - 30ºC. Czas fermentacji ciasta przygotowanego na płynnych gąbkach wynosi 30-60 minut.

Istotą metody bez ciasta jest przygotowanie ciasta w jednym etapie z całej ilości mąki i surowców według receptury. Czas fermentacji ciasta wynosi 120 -140 minut w temperaturze 28 - 32 °C.

Proces fermentacji przewiduje dwa kolejne wyrabiania ciasta po 60 i 120 minutach. po ugniataniu testu. Przygotowanie ciasta metodą bez ciasta odbywa się zarówno w sposób ciągły, jak i okresowy.

Krojenie ciasta obejmuje następujące operacje technologiczne: - dzielenie ciasta na kawałki (wykonywane na dzielarkach ciasta w celu uzyskania półfabrykatów o określonej masie); - zaokrąglanie kęsów ciasta (wykonywane na zaokrąglarkach do ciasta w celu poprawienia struktury i kształtu); - wstępne garowanie kęsów (wykonywane w warsztacie na przenośnikach, stołach, w szafach w celu nadania kęsom optymalnych właściwości do formowania); - formowanie kęsów ciasta (wykonywane na zawijarkach lub ręcznie w celu nadania kawałkom ciasta określonego kształtu); - końcowe garowanie kęsów ciasta (przeprowadzane w specjalnych komorach garowniczych w temperaturze 35 - 40 ºC i wilgotności względnej 80 - 85%; czas garowania wynosi od 20 do 120 minut). ciasto cukiernicze z mąki pszennej

Pieczenie obejmuje operacje krojenia kawałków ciasta i pieczenia. Cięcie kęsów ciasta odbywa się w celu nadania produktom szczególnego wyglądu oraz zapobieżenia powstawaniu wybuchów i pęknięć na powierzchni skórki podczas pieczenia.

Pieczenie kęsów ciasta odbywa się w piecach piekarniczych w celu przekształcenia kęsów ciasta w chleb. Temperatura pieczenia - od 220 do 240 ºС; czas pieczenia zależy od masy i kształtu przedmiotu obrabianego i wynosi 15 - 60 minut. Chłodzenie i przechowywanie pieczywa odbywa się w dziale chłodniczym, gdzie tworzone są specjalne warunki.

Pieczywo, które ma obce wtrącenia, chrupnięcie od zanieczyszczeń mineralnych, oznaki choroby i pleśni, produkty pogniecione lub zdeformowane nie jest dopuszczone do sprzedaży.

Pieczywo przechowuje się w czystych, suchych, dobrze oświetlonych i wentylowanych pomieszczeniach o temperaturze powietrza nieprzekraczającej 17°C, z zachowaniem reżimu sanitarnego i systematycznej dezynfekcji. Termin realizacji w sieci handlu detalicznego od momentu wyjęcia z pieca chleba drogowego z mąki pszennej wynosi nie więcej niż 48 godzin, innych rodzajów pieczywa - 24 godziny.

3.1 Obliczeniasurowce i półprodukty do gotowaniazłożone wypieki i pieczywo świąteczne

Receptura jest głównym składnikiem technologii wyrobów cukierniczych z mąki. Celem receptury jest regulacja proporcji surowców, zapewniająca określoną strukturę produktu o charakterystycznych właściwościach jakościowych i smakowych.

Do określenia wymaganego zestawu receptur wymagane jest określenie zużycia surowców w poszczególnych fazach, z uwzględnieniem ubytku części stałych przy wytwarzaniu półproduktu w tej fazie.

Przepisy określają normatywne zużycie surowców do produkcji każdego rodzaju produktu, co umożliwia uwzględnienie zużycia surowców dla wszystkich wytwarzanych produktów podczas jego produkcji.

W zależności od procesu technologicznego wytwarzania produktów receptury mogą być proste (jedno- lub dwufazowe) oraz złożone (wielofazowe).

Proste przepisy obejmują przepisy na ciasteczka, herbatniki, krakersy itp., złożone przepisy na ciasta, ciastka i gofry. Do obliczenia receptur konieczne jest posiadanie następujących danych początkowych: zużycie surowców i półproduktów (w kg) do załadunku według faz produkcji.

Dane te pozyskiwane są w laboratorium podczas opracowywania technologii produktu, a następnie weryfikacji produkcji, podczas której określany jest stosunek surowców i półproduktów; udział masowy ciał stałych w surowcach i p / f w gotowych produktach, który jest zatwierdzony przez wyższą organizację i jest obowiązkowy przy obliczaniu receptur.

Receptury robocze są opracowywane w każdym przedsiębiorstwie, w zależności od wymaganego asortymentu i biorąc pod uwagę możliwości przedsiębiorstw. Jest to szczególnie prawdziwe w przypadku produktów takich jak ciasta i ciastka, babeczki i ciasteczka maślane.

Podstawą do obliczenia receptury jest receptura na 1 tonę produktu, zatwierdzona przez organizację macierzystą. Jednocześnie należy mieć na uwadze, że w zatwierdzonych recepturach wielofazowych zużycie półproduktów w przeliczeniu na 1 tonę wyrobów wykazywane jest bez uwzględnienia ubytków surowców powstałych na etapie wykańczania i przygotowania produkt.

3.2 Rozwój gamy kompleksowych wyrobów piekarniczych i chleba świątecznego

Przemysł piekarniczy naszego kraju wypieka ogromną liczbę rodzajów chleba, piekarni, jagnięciny, sucharów, dietetycznych i narodowych produktów chlebowych.

Produkty chlebowe, w zależności od rodzaju mąki, mogą być żytnie, żytnio-pszenne, pszenno-żytnie i pszenne. Zgodnie z recepturą ciasta są wypiekane prosto, ulepszone i bogate (tylko pszenica).

Niektóre odmiany chleba są nazywane według rodzaju i gatunku mąki (na przykład chleb pszenny z mąki najwyższej, 1. lub 2. gatunku); w innych pominięto nazwę odmiany mąki, ale podkreślono pewne cechy receptury (musztarda, chleb mleczny); w niektórych zwraca się uwagę na kształt produktu (chleb Romaszka).

Wyroby piekarnicze wypiekane są w postaci bochenków, okrągłych bułek, warkoczy itp.

Do produktów prostych należą bochenki I i II gatunku, stołeczne i miejskie, różniące się jedynie kształtem. Udoskonalonych produktów piekarniczych jest wiele pod względem nazw i wielkości produkcji. Należą do nich bochenki różniące się wagą (0,4-0,5 kg), kształtem, krojem.

Krojone długie bochenki (0,5 kg), krojone Bochenki mleczne przygotowywane są z mąki premium; z mąki I gatunku - krojone (0,4 kg), Student i Amur. Bułeczki najwyższej i pierwszej klasy Stolichny, Moskovsky z makiem o masie 0,1 i 0,05 kg są okrągłe, często pakowane w folię polietylenową pojedynczo lub 3-5 szt.

Gama produktów cukierniczych jest zróżnicowana, dlatego zwykle dzieli się je na dwie podgrupy - duże kawałki (0,2 kg lub więcej) i małe kawałki (mniej niż 0,2 kg).

Do produktów wielkokantowych należą: chleb fantazyjny kształtowy pakowany w papier woskowany, a także majski bogaty; Bułki z Orenburga i Leningradu, których powierzchnia jest posypana pokruszonymi orzechami i cukrem; Batony do herbaty.

Produkty bogate w małe kawałki według receptury są zwykle podzielone na kilka grup:

Wezmę to, co zwykle. Produkty o wadze 0,1-0,2 kg są formowane w stosunkowo prostej formie - w postaci bułki, batonu, warkocza, monogramu, rozety itp. Powierzchnia jest smarowana tylko jajkiem.

Prosta muffinka z Wyborga. Produkty formowane są w formie kokardek, motyli, krawatów, niedźwiedziej łapy, ciast z dżemem, placków z goździkami itp. Powierzchnię wyrobów smaruje się jajkiem, posypuje makiem, cukrem pudrem, bułką tartą itp.

Upiekę kręcone Vyborg. Wyroby te formowane są w postaci figurek różnych zwierząt - zajęcy, ptaków, rybek itp., a także w postaci precli. Powierzchnia jest posmarowana jajkiem.

Wyroby z ciasta francuskiego.

Produkty amatorskie. Strzyżone w formie rogów, rozet, czapek bez daszka, loków, warkoczy itp.

3.3 Kontrolajakość i bezpieczeństwozłożone wypieki i pieczywo świąteczne

Jakość chleba i wyrobów piekarskich musi odpowiadać wymaganiom norm. Decyduje o tym wygląd, stan miękiszu, smak i zapach, wilgotność, kwasowość i porowatość.

Wygląd chleba i wyrobów piekarskich. Kształt musi być prawidłowy, bez przelewów bocznych, niepomarszczony; dla chleba z blachy – odpowiednia forma chleba, w jakiej został wypiekany, z lekko wypukłą górną skórką; na palenisko - okrągłe, owalne lub podłużno-owalne, niewyraźne, bez odcisków.

Powierzchnia musi być gładka pewne rodzaje produkty - szorstkie, bez dużych pęknięć i wybuchów; bułki, bochenki - z kawałkami; w przypadku produktów paleniskowych dozwolone są szpilki.

Skórka powinna mieć kolor od jasnożółtego do ciemnobrązowego, w zależności od odmiany, bez spalenizny lub bladości. Grubość skórki chleba nie powinna przekraczać 4 mm, a dla długich bochenków i produktów drobnoziarnistych nie jest znormalizowana.

Stan okruchów. Chleb powinien być dobrze wypieczony, nieklejący się i nie mokry w dotyku, bez grudek, ubytków i śladów niezmieszania, o jednolitej porowatości, elastyczny.

Miąższ po lekkim naciśnięciu palcami powinien nabrać pierwotnego kształtu, być świeży. Smak i zapach powinny być charakterystyczne dla tego rodzaju pieczywa.

Wilgotność określa norma uwzględniająca rodzaj, sposób wypieku i recepturę chleba: dla chleba żytniego zwykłego i budyniowego – nie więcej niż 51%, dla chleba pszennego z mąki razowej – nie więcej niż 48%, wyroby paleniskowe mają mniej wilgoć niż formowane. O kwasowości chleba decyduje sposób przygotowania ciasta i rodzaj mąki. Produkty żytnie przygotowane na zakwasie mają wyższą kwasowość (do 12°) niż produkty pszenne przygotowane na drożdżach, a ich kwasowość nie przekracza 4°.

Porowatość pieczywa pszennego jest większa (52-72%) niż chleba żytniego (45-57%), a chleba blaszanego jest większa niż chleba paleniskowego.

Zwiększenie gatunku mąki zwiększa tę liczbę. Chleb i wyroby piekarnicze są produktami łatwo psującymi się, ponadto łatwo ulegają deformacji, w wyniku czego tracą wartość rynkową. wygląd.

Dlatego konieczne jest ścisłe przestrzeganie dostępności opakowań, etykiet, a także zasad ich instalacji, transportu i przechowywania.

Kontrola jakości chleba to także zasady układania, przechowywania i transportu produktów chlebowych, które określa GOST 8227-56. Produkty po upieczeniu umieszcza się na drewnianych tacach, których wymiary określa GOST 11354-82. Warunki przechowywania.

Okres maksymalnej ekspozycji u producenta nieopakowanych produktów piekarniczych po wyjęciu z pieca, nie więcej niż, h:

Z mąki pszennej - 6 - o masie do 0,2 kg włącznie, - 10 - o masie powyżej 0,2 kg;

Z zasianej mąki żytniej wypiekowej i jej mieszanki z mąką pszenną – 6 – o masie do 0,2 kg włącznie, 10 – o masie powyżej 0,2 kg;

Pozostałe rodzaje pieczywa z mąki żytniej i mieszanki mąki żytniej i pszennej - - 6 - o masie do 0,2 kg włącznie, 14 - o masie powyżej 0,2 kg.

Termin realizacji nieopakowanych produktów piekarniczych po wyjęciu z pieca, h, nie więcej niż:

Z mąki pszennej - 16 - o wadze do 0,2 kg włącznie, 24 - o wadze powyżej 0,2 kg.

Z mąki żytniej wypiekowej i jej mieszanki z mąką pszenną – 16 – o masie do 0,2 kg włącznie, 24 – o masie powyżej 0,2 kg;

Pozostałe rodzaje pieczywa z mąki żytniej i mieszanki mąki żytniej i pszennej - - 16 - o masie do 0,2 kg włącznie, 36 - o masie powyżej 0,2 kg.

4. Technologia przygotowania wyrobów cukierniczych drobnoziarnistych

4.1 OorganizacjaIdrobne wyroby cukiernicze

W produkcji babeczek od przaśne ciasto Miękkie masło lub margarynę ubijać przez 7 - 10 minut, stopniowo ładując cukier i melanż. W zależności od rodzaju ciasta do ubitej masy dodaje się rodzynki, nalewkę szafranową, starte migdały lub posiekane orzechy lub twaróg i wszystko dokładnie miesza, dodaje mąkę i zagniata ciasto.

Całkowity czas ubijania składników wynosi 25 - 30 minut, ugniatania - 10 - 15 minut. Temperatura ciasta 20 - 25 ºС, wilgotność - 20 - 31%. Podczas krojenia ciasto jest porcjowane i układane w foremki, naoliwione lub wyłożone papierem.

W przypadku babeczek „Capital” i „Saffron” powierzchnia jest wyrównana, a środek jest cięty na całej długości szpatułką zwilżoną wodą. Do pieczenia formy umieszcza się na arkuszach. Czas pieczenia babeczek zależy od temperatury i wagi ciasta. Babeczki na wagę w temperaturze 160 - 180 ° C pieczemy przez 80 - 120 minut; w 180 - 190 °C - 70 - 80 min. Czas pieczenia ciastek w temperaturze 180 - 190 ° C wynosi 70 - 80 minut; w 205 - 215 ° C - 25 - 30 min.

Wykończenie babeczek zależy od ich rodzaju. Babeczki „Kapitał”, „Herbata”, „Orzech” są posypane rafinowanym proszkiem przez sito, „Moskowski” są pokryte szminką i ozdobione kandyzowanymi owocami.

Ciasteczka, pierniki i pierniki produkowane są w zakładach gastronomicznych w niewielkim asortymencie. Ciasteczka można zrobić z cukru lub długiego ciasta, a także z bogatego ciasta bez drożdży. Pierwszy ma dużą plastyczność i łatwo przyjmuje i zachowuje nadany kształt. Wyrośnięte ciasto jest sprężyste i elastyczne. W celu nadania mu właściwości plastycznych ciasto poddawane jest wielokrotnemu wałkowaniu z dojrzewaniem pomiędzy kolejnymi seriami wałkowania.

Proces technologiczny produkcji ciastek : przygotowanie surowców do produkcji; przygotowanie ciasta; formowanie ciasta; piekarnia; chłodzenie; wykończeniowy; pakowanie, pakowanie, przechowywanie. Proces technologiczny może obejmować dodatkowe operacje przygotowania niektórych rodzajów półproduktów (cukier puder, mieszanka recepturowa), przygotowania ciasta przed formowaniem (dojrzewanie lub rozrastanie ciasta przedłużającego się, wykonanie taśmy ciasta). Ciasteczka cukrowe są wykonane z plastycznego ciasta o wysokiej zawartości cukru i tłuszczu. Wyroby z takiego ciasta są bardziej porowate niż twarde ciasteczka, kruszą się i dobrze pęcznieją. Na przedniej powierzchni ciastka znajduje się wzór, który nakłada się na kawałki ciasta i dzięki plastyczności ciasta nie znika po upieczeniu.

Herbatniki długie powstają z ciasta sprężysto-plastyczno-lepkiego, które w procesie przygotowania do formowania poddawane jest wielokrotnemu wałkowaniu, co zapewnia jego warstwową strukturę. Produkty mają mniejszą porowatość niż ciastka cukrowe, mają mniejszą kruchość i pęcznienie. Herbatniki maślane produkowane są w bardziej zróżnicowanej formie z ciast o wysokiej zawartości tłuszczu, cukru i produktów jajecznych.

Herbatniki maślane dzielą się na usuwalne piaskiem, ubijane piaskiem, ubite masło, ciasteczka orzechowe. Herbatniki maślane produkowane są przy użyciu różnych technologii. Ciasto po ekstrakcji piasku ma plastyczność.

Piernik jest wytwarzany z surowego ciasta piernikowego, a piernik jest wytwarzany z ciasta piernikowego ptysiowego. W tym drugim przypadku mąkę (40–45% całości) parzy się w syropie cukrowym w temperaturze 75 ° C. Szczególne miejsce wśród wyrobów piernikowych zajmują pierniki, które stanowią kilka warstw pieczonych półproduktów, z warstwą nadzienia lub bez.

Głównym surowcem do produkcji wyrobów piernikowych jest mąka pszenna najwyższej, pierwszego i drugiego gatunku, mąka żytnia obrana i zaszczepiona, a także substancje cukrowe (cukier granulowany, melasa, syrop inwertowany, miód naturalny lub sztuczny), tłuszcze, melanż, chemiczny proszek do pieczenia, półprodukty owocowo-jagodowe, orzechy. Duże znaczenie w produkcji wyrobów piernikowych mają przyprawy i esencje.

Z przypraw stosuje się substancje o silnym i przyjemnym aromacie pochodzenia roślinnego z owoców roślin (kminek, kolendra, wanilia, kardamon itp.), Nasiona (gałka muszkatołowa itp.), Kwiaty (szafran), korzenie (imbir), kora (cynamon) i liście (liść laurowy).

Przyprawy stosuje się w postaci zmielonej pojedynczo lub jako mieszaninę - "suche perfumy". Esencje obejmują olejek miętowy, cytrynowy, waniliowy, żurawinowy itp. Barwniki, a także kakao w proszku i olej palony służą do barwienia produktów.

Proces technologiczny produkcji pierników składa się z następujących etapów: przygotowanie surowców do produkcji; przygotowanie ciasta; odlewanie; piekarnia; chłodzenie; lukier (do glazurowanych pierników); pakowanie i przechowywanie.

Marshmallow - rodzaj słodkich wyrobów cukierniczych; otrzymywany przez ubijanie przecieru owocowo-jagodowego z cukrem i białkiem jaja, a następnie dodanie do tej mieszanki dowolnego wypełniacza kształtującego (galaretowatego): pektyny, syropu agarowego, masy żelatynowej (marmolady). Zephyr produkowany jest zarówno w formie nieszkliwionej, jak i szkliwionej (powlekanej); głównym polewą jest czekolada.

Pastila w zależności od masy dzieli się na:

Klej (przy użyciu syropu agarowo-cukrowego lub melasy pektynowo-cukrowej jako bazy żelującej)

Custard (na bazie masy jabłkowo-cukrowo-marmoladowej - liście herbaty jako baza żelująca)

Technologia produkcji pastylki obejmuje następujące operacje: przygotowanie surowców; przygotowanie syropu agarowo-cukrowo-melasowego; przygotowanie masy pastylkowej; wylewanie masy pastylkowej; formowanie struktury pastylki i suszenie formacji; nacinając warstwę pastylki poszczególne produkty; suszenie i chłodzenie prawoślazu; posypanie pastila cukrem pudrem; pakowanie i etykietowanie.

W zależności od metody formowania pastylek produkty dzielą się na:

rzeźbione - w postaci wyrobów o przekroju prostokątnym;

· odlewane - w postaci wyrobów o kulistym, lekko spłaszczonym, owalnym lub innym kształcie.

Rozwój zasięgu wyroby cukiernicze na małe kawałki:

Marmolada

cukiernicze pastylki

Piernikowe wyroby cukiernicze

Ciasta i ciasta

Roladki biszkoptowe

Babeczki, baba rumowa

Mąka słodycze orientalne

Każdy rodzaj produktu ma swoje własne cechy, które powstają podczas technologicznej obróbki surowców, w wyniku zmiany jego skład chemiczny, właściwości, struktura.

Krakers jest bogaty w tłuszcz, ma warstwową i delikatną strukturę.

Herbatniki wytwarzane są z mąki pszennej i środków spulchniających (drożdże i chemiczne środki spulchniające) z dodatkiem lub bez dodatku różnego rodzaju surowców.

Piernikowe wyroby cukiernicze wyróżniają się wysoką zawartością substancji cukrowych, przypraw, mają różnorodne kształty, wypukłą powierzchnię. Różnorodne produkty z piernika to pierniki.

Wafle to mączne wyroby cukiernicze wykonane z cienkich blach waflowych bez nadzienia lub z nadzieniem (tłustym, pralinowym, owocowym, śmietankowym, kremowym itp.). Kształt wafla jest zróżnicowany.

Ciasta, baba rumowa - wyroby z bardzo bogatego ciasta z dużą zawartością tłuszczu, jajek, cukru i różnych wypełniaczy.

Mączne cukierki orientalne to wyroby typu biszkoptowego zawierające kruszone i całe orzechy, suszone owoce, owoce kandyzowane oraz przyprawy.

4.2 Kontrolajakość i bezpieczeństwo przygotowania drobnych wyrobów cukierniczych:

4.2.1 Biszkopty

Kształt: Prostokątny do wszystkich rodzajów herbatników, a także kwadratowy i okrągły do herbatników ulepszonych i dietetycznych. Uszkodzone rogi i krawędzie są niedozwolone. Przy pracy ze stemplem pełnym (bez obrzeży) dopuszcza się ciastka z obustronnym poślizgiem (zaślepiającym przed zerwaniem sklejonych brzegów produktów podczas pieczenia), ciastka dietetyczne (z obniżoną zawartością tłuszczu) z podniesionymi krawędziami umożliwiającymi prawidłowe układanie w stos w pudełkach, dla innych typów nie dopuszcza się więcej niż 5% (wagowo) herbatników z podniesionymi krawędziami.

Powierzchnia: gładka z przebiciami, bez obcych wtrąceń i plam.

Dla ciastek prostych z mąki pszennej i mieszanki mąki pszennej razowej i mąki I gatunku - ze śladami mąki oraz dla ciastek prostych z mąki pszennej i mieszanki mąki pszennej razowej i mąki I gatunku dodatkowo , posypane otrębami. Na górnej powierzchni dozwolone są oddzielne małe stałe niepękające pęcherzyki, na dolnej powierzchni dozwolone są oddzielne wtrącenia upieczonego ciasta, niezanieczyszczone ślady na krawędziach, szwy prześcieradła i płótna.

Barwa: słomkowożółta do jasnobrązowej z ciemniejszymi wybrzuszeniami, herbatniki niespalone. Kolor spodu jest jaśniejszy lub ciemniejszy od wierzchu. Ogólny odcień poszczególnych herbatników w opakowaniu jednostkowym musi być taki sam.

Wygląd spękań: Warstwowy, o jednolitej porowatości, bez spęcznień, stwardnień, śladów niewymieszania.

Smak i zapach: Charakterystyczny dla dobrze wypieczonych herbatników, bez obcych smaków i zapachów.

4.2.2 babeczki

Smak i zapach: Charakterystyczny dla tej nazwy produktu bez obcego smaku i zapachu.

Forma: Właściwa dla danej nazwy produktu.

Zobacz w przerwie: Produkt wypiekany bez stwardnienia i śladów niezmieszania.

4.2.3 Ciastko

Kształt: Prawidłowy, odpowiadający podanej nazwie ciastka, bez wgnieceń, brzegi ciastka muszą być równe lub kręcone.

Powierzchnia: Gładka z wyraźnym wzorem na przedniej stronie, nie spalona, bez wtrąceń okruchów. Powierzchnia glazurowanych herbatników powinna być gładka lub lekko pofalowana, bez śladów „szarznięcia” i gołych plam. Powierzchnia ciastek pokrytych cukrem powinna być pokryta równą warstwą cukru.

Kolor: Charakterystyczny dla podanej nazwy herbatnika, różne odcienie, jednolity.

Smak i zapach: Ciasteczka upieczone o jednolitej porowatości, bez pustek i śladów niezmieszania.

Uszkodzony widok: Ciasteczka powinny być upieczone. Nadzienie z ciasta francuskiego nie powinno wystawać poza brzegi.

4.2.4 Produkty z piernika

Kształt, powierzchnia, barwa, smak i zapach: Wyrób charakterystyczny dla danej nazwy z uwzględnieniem dodatków aromatyzujących, bez obcego zapachu i smaku.

Widok pęknięcia: Wyrób wypiekany bez śladów niezmieszania, o jednolitej porowatości.

5. Technologia przygotowania złożonych półproduktów wykończeniowych i zastosowania w dekoracji

Analiza organizacji stanowisk pracy do przygotowania złożonych półproduktów wykończeniowych:

W cukierniach powstają półprodukty wykończeniowe: nadzienia, syropy, słodycze, kremy, galaretki itp. Syropy do kremów i słodyczy gotuje się w pomieszczeniu do krojenia i wypieku wyrobów. Stanowisko pracy powinno być wyposażone w piece elektryczne 2- i 4-sekcyjne, stoły produkcyjne. Syrop gotuje się w kociołkach.

Przygotowany syrop wlewa się do specjalnej kąpieli w celu schłodzenia. W przypadku braku specjalnej kąpieli do chłodzenia syropu zapewniona jest kąpiel, w której umieszczony jest kocioł z syropem. Kąpiel jest wypełniona zimną wodą.

Schłodzony syrop wlewa się do zbiornika ubijaka, gdzie jest ubijany do uzyskania krówki w postaci białej krystalicznej masy. Gotową krówkę umieszcza się w kociołku i pozostawia do dojrzewania na jeden dzień. Przed glazurowaniem produktów fondant jest podgrzewany w łaźni wodnej w temperaturze 50C. Kremy przygotowywane są w osobnym pomieszczeniu, w którym zainstalowane są ubijacze o różnej pojemności oraz o różnej pojemności mis i bojlerów. Śmietankę warzy się w specjalnych kotłach wywrotnych z płaszczem parowym lub w kotłach płytowych.

Na stanowisku pracy zorganizowanym do dekorowania ciast i ciastek kremem i innymi składnikami zainstalowany jest stół z szafą chłodniczą. Cukiernicy ozdabiają wyroby poprzez nanoszenie wzorów za pomocą rękawów cukierniczych z różnymi końcówkami i grzebieniami cukierniczymi, a także za pomocą szablonów.

Do nasycania wyrobów cukierniczych syropami stosuje się konewki ze specjalną dyszą (prysznicową). Przyspiesza to proces pracy i sprzyja równomiernemu zwilżaniu powierzchni produktów. Dozownik do kremów DK służy do napełniania rurek z ciasta parzonego kremem.

5.1 Organizacjatechnologiczny proces przygotowaniazłożone półprodukty wykończeniowe

Półprodukty wykończeniowe przeznaczone są do artystycznego dekorowania ciast i ciastek, nadając wyrobom aromat, określony smak, charakterystyczny tylko dla tego typu ciast i ciastek. Jednym z głównych półproduktów stosowanych do wykańczania powierzchni ciast i ciastek jest śmietana.

W przemyśle cukierniczym jako półprodukt wykończeniowy często stosuje się również różne masy pomadające. Do wytłaczania powierzchni ciast i ciastek stosuje się galaretki w stanie galaretowatym (galaretka w postaci płynnej służy do pokrywania powierzchni wyrobów), orzechy i różne polewy (czekoladowe, białkowe), a także półowocowe i jagodowe -produkt końcowy. Do dekoracji powierzchni ciast podczas ich artystycznej dekoracji stosuje się wyroby czekoladowe o różnych konfiguracjach. Do aromatyzowania i barwienia produktów, wydłużania trwałości i soczystości ciast i ciastek stosuje się różne syropy cukrowe i inwertowane, zhzhenka, przyprawy i produkty kakaowe.

5.1.1 Kremy

Krem to bujna pienista masa, która powstaje w wyniku wysokiego nasycenia surowców powietrzem w procesie ubijania. Krem różni się od innych półproduktów wykończeniowych obecnością fazy powietrznej, wysoką wartością odżywczą i strawnością, ponieważ do jego produkcji wykorzystywane są wyłącznie naturalne surowce wysokiej jakości: masło, produkty jajeczne, cukier itp.

Ze względu na dużą plastyczność krem stosowany jest zarówno do smarowania i wykańczania powierzchni wypiekanych półproduktów, jak i do ich artystycznego zdobienia w postaci zdobień figuralnych o trójwymiarowym kształcie. Istnieją następujące rodzaje kremów: kremowy, białkowy, „Charlotte” i „Glace”, budyniowy, śmietankowy, twarogowy, serowy. Masło używane do produkcji kremów musi być niesolone. Do kremów maślanych zalicza się: kremowy podstawowy, kremowy „Nowy” (na syropie mleczno-cukrowym), kremowy owocowy itp. Na bazie tych kremów można przygotować szereg kremów pochodnych z dodatkiem kakao, orzechów lub owoców oraz wywary z jagód i środki powierzchniowo czynne. Kremy maślane są używane do nakładania warstw lub dekorowania ciast i ciastek.

Aby przygotować krem maślany (podstawowy), obrane masło kroi się na kawałki i ubija w trzepaczce przez 5-7 minut, następnie (po przełączeniu maszyny na wysokie obroty) stopniowo dodaje rafinowany proszek, mleko skondensowane i ubija przez kolejne 7- 10 minut. Pod koniec ubijania dodaje się proszek waniliowy, wino deserowe lub koniak i uzyskuje się jednorodną bujną masę o błyszczącej powierzchni, która zachowuje swój kształt.

Krem „Charlotte” (podstawowy) przygotowuje się dodając schłodzony syrop „Charlotte” do lekko zmiękczonego masła w trakcie ubijania. Aby to zrobić, cukier granulowany, jaja są ładowane do komory fermentacyjnej, ubijane przez 2-3 minuty, dodawane jest gorące mleko z ciągłym mieszaniem i mieszanina jest podgrzewana przez 4-5 minut do 104-105 ° C, po czym jest filtrowana i chłodzona do 20-22.

Aby przygotować krem \u200b\u200b„Glace”, jajka są ładowane do ubijaka i ubijane najpierw z małą prędkością, a następnie z dużą prędkością przez 20-25 minut. Następnie, nie przerywając ubijania, gotowany syrop cukrowy o temperaturze 119-120 ° C wlewa się strużką i kontynuuje ubijanie, aż masa ostygnie do temperatury 26-28 ° C. Mieszankę jajeczno-cukrową stopniowo wprowadza się do ubitego masła i kontynuuje ubijanie, aż powstanie puszysta masa, do której dodaje się wino deserowe lub koniak i proszek waniliowy.

Kremy proteinowe służą do dekorowania ciast i wypieków oraz do nadziewania bułek waflowych. Bazują na białku jajka, ubitym z cukrem pudrem. Kremy mogą być barwione i aromatyzowane. Są kremy białkowe: budyniowy - z dodatkiem gorącego syropu cukrowego do ubitej masy białkowej i następnie ubijania przez 10 minut, oraz białkowy na agarze. Użyj tych kremów natychmiast po przygotowaniu.

Custard służy do wyrobu tub, koszyczków i innych wyrobów. Ciasta i ciastka nie są ozdobione tym kremem, ponieważ nie można uzyskać na nim wypukłego wzoru. Aby przygotować krem, mleko miesza się z cukrem, doprowadza do wrzenia i gotuje przez 1-2 minuty. Mąkę ogrzewa się w temperaturze 105°C przez około 40 minut, schładza i rozdrabnia z jajkami, następnie wlewa przygotowany syrop mleczny i mieszając ogrzewa w temperaturze 95°C przez 5 minut. Krem „Charlotte” wprowadza się do zagęszczonej masy, dokładnie miesza i chłodzi. Krem jest jednorodną galaretowatą masą o żółtej barwie.

Krem ze śmietany przygotowuje się ze śmietany o zawartości tłuszczu 30 - 35% i kwaśnej śmietany o tej samej zawartości tłuszczu w stosunku 2,5: 1. Schłodzoną śmietanę i kwaśną śmietanę ubija się w temperaturze nieprzekraczającej 7 ° C przez 1 minutę. Do ubitej masy dodaje się rafinowany i waniliowy proszek i delikatnie miesza.

5.1.2 Półprodukty cukrowe

Półprodukty cukrowe stosowane są głównie do wykańczania powierzchni półproduktów wypiekanych. Należą do nich fondant, syrop kawowy, cukier puder, cukier inwertowany, cukier palony, mastyks cukrowy, galaretka i syrop do namaczania. Syrop cukrowy jest podstawą do przygotowania pomadki, galaretki, syropu z homara do namaczania półproduktów herbatników, syropu do kawy, masy karmelowej. Przygotowanie syropu cukrowego rozpoczyna się od rozpuszczenia cukru w wodzie.

Syrop smakowy do namaczania. Aby go przygotować, cukier granulowany rozpuszcza się w wodzie (stosunek wody i cukru wynosi 1,1: 1), doprowadza do wrzenia, usuwa powstającą pianę, gotuje syrop do gęstości, a następnie schładza do 20 - 25 ° C, filtrowane i wprowadzane są środki aromatyzujące (esencja, koniak lub wino).

5.1.3 Pomada

Jest to plastyczna, drobnokrystaliczna masa otrzymywana przez gotowanie syropu cukrowego z melasą lub cukrem inwertowanym i szybkie schładzanie masy podczas ubijania. Szminka służy do wykańczania powierzchni wypieków i ciast, dzięki czemu wyroby nabierają atrakcyjnego wyglądu i dłużej się utrzymują.

W zależności od rodzaju i właściwości surowców, z których składa się pomadka, wyróżnia się pomadkę prostą lub cukrową, kremową, creme brulee, czekoladową, mleczną. Aby uzyskać drobnokrystaliczną szminkę, receptura musi koniecznie zawierać antykrystalizatory (melasa, cukier inwertowany itp.) w ilości 5-10%, które zapobiegają wzrostowi kryształów.

Piasek cukrowy rozpuszcza się w gorącej wodzie w stosunku 3: 1 i ogrzewa do 107 - 108 C, okresowo usuwając pianę. Następnie dodaje się melasę podgrzaną do 40 - 50 C. Syrop gotuje się do temperatury 115 - 117 C (test miękkiej kuli). Esencję dodaje się pod koniec gotowania. Gotowany syrop wylewa się warstwą 20 - 25 mm na stół z marmurowym blatem lub na patelnię ze stali nierdzewnej i lekko polewa wodą. Schłodzony syrop (35 - 45 C) ubija się lub miesza szpatułką, aż zgęstnieje i stanie się biały. Gotową szminkę układa się w misce i pozostawia do dojrzewania na 12 - 24 h. Pomadka nabiera drobnoziarnistej struktury, która nadaje jej delikatność i plastyczność. Przed użyciem szminka jest podgrzewana do temperatury 50 - 55 ° C. Fondant czekoladowy otrzymuje się z fondantu cukrowego z dodatkiem kakao w proszku, palonego cukru i proszku waniliowego po podgrzaniu. Podczas przygotowywania fondantu mlecznego proces gotowania syropu cukrowo-melasowo-mlecznego wydłuża się o 5 minut, poza tym technologia przygotowania fondantu jest taka sama jak w przypadku fondantu cukrowego. Fondant mleczny, którego receptura zawiera cukier puder, mleko skondensowane i melasę, ma delikatną strukturę, przyjemny smak i wygląd.

Syrop kawowy. Aby nadać produktom wyraźny aromat kawy, stosuje się syrop kawowy, który przygotowuje się w następujący sposób. Ekstrakt kawy dodaje się do syropu cukrowego w proporcji 2:1. Przygotowaną mieszaninę gotuje się do wilgotności 51 ± 3%. Po schłodzeniu do syropu dodaje się różne dodatki smakowe i aromatyczne. Ekstrakt kawowy przygotowuje się poprzez gotowanie kawy mielonej z wodą w stosunku 1:6. Następnie schłodzony ekstrakt jest filtrowany, aby gotowy roztwór nie zawierał czarnych wtrąceń kawy.

Lukier cukrowy stosowany jest jako zewnętrzne wykończenie powierzchni mącznych wyrobów cukierniczych takich jak pierniki, muffinki itp. Ponadto tworząca się na powierzchni wyrobu skorupa cukrowa zapobiega intensywnemu odparowywaniu wilgoci oraz zabezpiecza produkt przed czerstwieniem.

Cukier i wodę ładuje się do otwartego warnika w stosunku 2,5: 1 i gotuje, mieszając, przez 35-30 minut. Otrzymany syrop przesącza się.

5.1.4 masa karmelowa

Uzyskuje się go poprzez gotowanie roztworów cukru z melasą lub cukrem inwertowanym. Gorąca masa karmelowa jest lepką cieczą, która w temperaturze około 70 C może przybrać dowolny kształt. W miarę dalszego ochładzania staje się twardy i kruchy.

Masę karmelową przygotowuje się w następujący sposób.

Cukier rozpuszczony w gorącej wodzie doprowadza się do wrzenia w otwartym kotle i gotuje do temperatury 108-110 C, następnie do syropu dodaje się melasę podgrzaną do temperatury 50 C i syrop gotuje się do 116--- 117°C Następnie szybkość ogrzewania jest nieco zmniejszona i gotowanie jest kontynuowane. Temperatura końcowa gotowania zależy od dalszego przeznaczenia masy karmelowej: odcedzenie 157--163 C, satynowy 150 C, plastyczny 193 C.

Do przygotowania dekoracji z gorącej masy karmelowej przygotowuje się drenażową masę karmelową przez nakładanie, natryskiwanie i formowanie. Fontanny, kopuły, małe figurki są przygotowywane przez deponowanie.

Przez opryskiwanie przygotowuje się karmelowe pajęczyny. Do formowania dekoracji schłodzoną do 70°C masę karmelową rozwałkowujemy na cienką warstwę na rozgrzanej desce, a następnie formujemy figurki bezpośrednio w formie lub bez formy.

5.1.5 mastyks cukrowy

Jest to masa plastyczna, która służy do wykonywania obszernych dekoracji, a także kart do napisów gratulacyjnych na ciastach. Mastyks cukrowy przygotowuje się przez zmieszanie cukru pudru z wodnym roztworem żelatyny. Żelatynę wstępnie myje się w wodzie i moczy w temperaturze 20-25 C w stosunku 1: (12-15). Po 2-3 godzinach nadmiar wody jest odprowadzany, a pozostały wodny roztwór żelatyny jest podgrzewany, mieszając, aż do całkowitego rozpuszczenia (temperatura około 60 ° C).

Do schłodzonego do temperatury 25-35°C roztworu żelatyny dodaje się drobno zmielony cukier puder i całość dokładnie miesza do uzyskania bardzo jednorodnej plastycznej konsystencji. Podczas przygotowywania kart do ciast mastyks jest rozwałkowany wałkiem do ciasta na grubość 2-3 mm, a karty o wymaganym kształcie i rozmiarze są cięte nożem. Po wyschnięciu przez jeden dzień i nałożeniu na nie różnych napisów za pomocą kornetu, karty są gotowe do dekoracji ciast. Różne objętościowe dekoracje z pasty cukrowej można wykonać ręcznie lub za pomocą foremek i po wyschnięciu wykorzystać do dekoracji ciast.

...

Podobne dokumenty

Studium historii kuchni fińsko-karelskiej. Badanie surowców do przygotowania wyrobów piekarskich i mącznych cukierniczych. Analiza asortymentu wyrobów mącznych i cukierniczych. Technologia robienia ciast z nadzieniem. Sporządzanie map technologicznych.

praca semestralna, dodano 24.06.2015

Wartość kremów cukierniczych w żywieniu ludności. Rodzaje surowców do produkcji ciasta parzonego. Metody przygotowania, krojenia i pieczenia półproduktów budyniowych. Wymagania dotyczące jakości produktu. Organizacja pracy w cukierni.

praca semestralna, dodano 27.03.2013

Organizacja stanowiska pracy cukiernika w śmietankarni. Źródła zaopatrzenia przedsiębiorstwa w surowce. Charakterystyka urządzeń technologicznych. Przygotowanie ciasta biszkoptowego, drożdżowego i kruchego. Warunki i terminy przechowywania ciast z kremem białkowym.

streszczenie, dodano 19.11.2014

Studium asortymentu bogatej cukierni piekarniczo-mącznej kawiarni. Opracowanie planu-menu, dokumentacji technologicznej, opracowanie schematów technologicznych. Ujawnienie organizacji procesów produkcji i pracy w tym przedsiębiorstwie.

praca semestralna, dodano 15.06.2015

Asortyment i proces technologiczny przygotowania złożonych wyrobów piekarniczych w restauracji. Rozwój nowych dań popisowych. Organizacja procesu produkcyjnego w mąkarni. Obliczanie wartości energetycznej potraw. Metody kontroli jakości wyrobów.

praca dyplomowa, dodano 07.02.2016

Charakterystyka surowców cukierniczych, cechy jakościowe. Asortyment wyrobów z ciasta biszkoptowego. Rodzaje i metody wykańczania kremów. Przygotowanie ciast powietrznych i migdałowych. Schematy technologiczne i receptury przygotowania wyrobów cukierniczych.

test, dodano 10.06.2009

Rodzaje ciasta drożdżowego. Bezopasny i pikantne sposoby przygotowania testu. Tryb pieczenia. Proces wytwarzania drożdżowego ciasta francuskiego. Technologia przygotowania mącznych wyrobów cukierniczych: naleśników, serników, bułek domowych i francuskich.

streszczenie, dodano 12.10.2011

Planowanie menu na święta. Charakterystyka towaru surowy materiał. Technologia gotowania. Dobór i uzasadnienie wyposażenia. Organizacja stanowisk pracy, bezpieczeństwo pracy. Wymagania sanitarno-higieniczne dotyczące termicznej obróbki wyrobów.

praca dyplomowa, dodano 20.06.2012

Klasyfikacja i asortyment mącznych wyrobów cukierniczych. Wymagania dotyczące jakości produktów, warunków i warunków przechowywania. Opracowanie receptury, obliczenie mąki cukierniczej. Charakterystyka surowców, technologia przygotowania próbnych półproduktów.

praca semestralna, dodano 18.05.2015

Asortyment i wskaźniki jakości mącznych wyrobów cukierniczych. Wartość odżywcza wyrobów cukierniczych. Surowce do produkcji wyrobów cukierniczych. Technologia przygotowania mącznych wyrobów cukierniczych. Deser.

Wstęp

Etapy procesu produkcji piekarniczej

Przyjmowanie, magazynowanie i przygotowywanie surowców piekarniczych

Przygotowanie ciasta pszennego

Cięcie ciasta

Piekarnia

Przechowywanie pieczywa w przedsiębiorstwach piekarniczych i jego dostawa do sieci dystrybucyjnej

Wniosek

Spis wykorzystanej literatury

Wstęp

Spożycie przez ludzi ziaren zbóż i produktów ich przetwarzania (owsianki z całych i rozdrobnionych ziaren, a następnie z nich przaśniki) rozpoczęło się co najmniej 15 tysięcy lat temu.

Około 6 tysięcy lat temu człowiek nauczył się wypiekać ciasta i inne rodzaje pieczywa z ciasta rozluźnionego w wyniku fermentacji, która jest spowodowana wnikaniem do ciasta mikroorganizmów fermentacyjnych - drożdży i bakterii kwasu mlekowego (z rozdrobnionym ziarnem iz powietrza).

W przedrewolucyjnej Rosji przemysłowa produkcja chleba odbywała się głównie w małych rzemieślniczych niezmechanizowanych piekarniach, których było około 140 tys.

W piekarniach wielu miast Rosji prawie do początku XX wieku zachowały się pozostałości rzemieślniczego stylu życia i warsztatów rzemieślniczych epoki feudalnej. Począwszy od drugiej połowy XIX wieku w rosyjskim piekarnictwie zaczęły się kształtować kapitalistyczne stosunki produkcyjne, rozpoczęła się koncentracja produkcji, powstało wiele dużych firm produkcyjno-handlowych piekarstwa. Jednak pieczenie chleba przedrewolucyjnej Rosji pozostawało w większości fragmentaryczne, na małą skalę i technicznie zacofane. Dużych, częściowo zmechanizowanych przedsiębiorstw, wyposażonych głównie w importowane maszyny i piece, było dosłownie nieliczne.

W pierwszych latach po Wielkiej Październikowej Rewolucji Socjalistycznej (do 1920 r.) upaństwowiono piekarnie, a produkcję pieczywa skoncentrowano w większych i relatywnie lepszych piekarniach. W okresie odbudowy gospodarki narodowej (1921-1925) upaństwowione piekarnie przeszły do systemu spółdzielni spożywców, co rozpoczęło walkę o poprawę stanu produkcji piekarniczej, jej mechanizację i wyparcie z niej kapitału prywatnego. Według statystyk Komitetu Centralnego Związku Zawodowego Robotników Spożywczych do 1925 r. istniały przedsiębiorstwa piekarnicze: państwowe 3,5%, spółdzielcze 38,7% i prywatne 57,8%. Z ogólnej liczby pracujących 79,2% było zatrudnionych w przedsiębiorstwach państwowych i spółdzielczych, a tylko 20,8% w prywatnych. W marcu 1925 r. Rada Pracy i Obrony podjęła decyzję o mechanizacji piekarni, budowie piekarni i stworzeniu bazy maszynowej do produkcji wyposażenia piekarni domowych.

Pod koniec 1935 r. przemysł piekarniczy miast i ośrodków przemysłowych został przeniesiony z systemu współpracy konsumenckiej do Ludowego Komisariatu Przemysłu Spożywczego ZSRR. W systemie przemysłu spożywczego od 1935 do 1941 roku rozwijał się przemysł piekarniczy dzięki budowie nowych piekarni i mechanizacji najlepszych piekarni rzemieślniczych. Do początku 1941 r. piekarnie i piekarnie zmechanizowane produkowały 77% ogólnej ilości pieczywa. Pod względem liczby przedsiębiorstw, wielkości i znaczenia produktów oraz stopnia mechanizacji głównych procesów produkcyjnych przemysł piekarniczy był jedną z wiodących gałęzi przemysłu spożywczego ZSRR.

Przedsiębiorstwa piekarnicze, piekarnie i stowarzyszenia, które są częścią systemu przemysłu spożywczego, są dziś w Rosji reprezentowane zarówno w piekarniach, jak i prywatnych piekarniach.

Ludność miast i wsi w Rosji jest w pełni zaopatrzona w chleb i produkty chlebowe produkowane w tych przedsiębiorstwach.

W przemyśle piekarniczym wykonuje się wiele pracy, aby zwiększyć wielkość produkcji przemysłowej, udoskonalić technologię i sprzęt do zmechanizowanej produkcji wysokiej jakości produktów chlebowych.

Na podstawie powyższych faktów sformułowaliśmy temat naszego opracowania: „Technologia przygotowania wyrobów piekarskich”.

Przedmiotem naszych badań jest technologia obróbki ziarna.

Przedmiotem badań jest technologia wytwarzania wyrobów piekarskich.

Celem pracy jest scharakteryzowanie technologii wytwarzania wyrobów piekarskich.

Cele badań:

1.Przeanalizuj literaturę dotyczącą tematu badań.

2.Opisz główne koncepcje pracy.

.Opisz technologię wytwarzania wyrobów piekarniczych.

1. Etapy procesu produkcji piekarniczej

Proces produkcji chleba i wyrobów piekarskich składa się z sześciu następujących etapów: 1) odbiór i magazynowanie surowców; 2) przygotowanie surowców do wprowadzenia do produkcji; 3) przygotowanie ciasta; 4) krojenie ciasta; 5) wypiek oraz 6) magazynowanie wypieków i przesyłanie ich do sieci dystrybucyjnej.

Każdy z tych etapów składa się z kolei z odrębnych, sekwencyjnie wykonywanych operacji i procesów produkcyjnych.

Jako przykład poniżej krótko scharakteryzujemy te operacje i procesy na poszczególnych etapach produkcji bochenków z mąki pszennej I gatunku, której receptura oprócz mąki obejmuje wodę, prasowane drożdże i sól. Dla uproszczenia zakładamy, że ciasto przygotowywane jest porcjami w osobnych misach w sposób jednofazowy (bez parowania).

Odbiór i magazynowanie surowców. Etap ten obejmuje przyjęcie, przemieszczenie do magazynów i kontenerów oraz późniejsze składowanie wszelkiego rodzaju surowców podstawowych i dodatkowych dostarczanych do piekarni. Głównymi surowcami są mąka, woda, drożdże i sól, a dodatkowymi surowcami są cukier, produkty tłuszczowe, jaja i inne rodzaje surowców przewidziane recepturą wytwarzanych wyrobów piekarskich. Z każdej partii otrzymanych surowców, przede wszystkim mąki i drożdży, pracownik laboratorium przedsiębiorstwa pobiera próbki do analizy, sprawdzając zgodność z normami jakości i ustalając właściwości wypiekowe.

Przygotowanie surowców do produkcji. Na podstawie danych z analizy poszczególnych partii mąki dostępnych w piekarni pracownicy laboratorium określają odpowiednią mieszankę poszczególnych partii mąki pod względem właściwości wypiekowych, wskazując ich proporcje ilościowe. Mieszanie mąki poszczególnych partii w ustalonych proporcjach odbywa się w odpowiednich instalacjach - mieszalnikach mąki, z których mieszanka jest przesyłana do przesiewacza kontrolnego i czyszczenia magnetycznego. Następnie mieszanka trafia do silosu zasilającego, z którego w razie potrzeby będzie podawana do przygotowania ciasta. Woda magazynowana jest w zbiornikach - zbiornikach zimnej i ciepłej wody, z których jest następnie przesyłana do dystrybutorów wody w proporcjach zapewniających temperaturę wody wymaganą do przygotowania ciasta. Sól - wcześniej rozpuszczona w wodzie, roztwór jest filtrowany; roztwór o danym stężeniu jest wysyłany do przygotowania ciasta. Drożdże prasowane - wstępnie rozkruszone iw mikserze zamieniają się w zawiesinę z nich w wodzie. W postaci takiej zawiesiny drożdże stosuje się do przygotowania ciasta.

Przygotowanie testu. W przypadku metody niesparowanej przygotowanie ciasta pszennego składa się z następujących operacji i procesów.

Dozowanie surowców. Odpowiednie urządzenia dozujące odmierzają i przesyłają do misy, zainstalowanej na platformie miesiarki, wymaganą ilość mąki, wody o zadanej temperaturze, zawiesiny drożdży oraz roztworów soli i cukru.

Partia testowa. Po napełnieniu miski mąką, wodą, roztworem soli i rozpuszczonymi w wodzie drożdżami włączyć mikser do ciasta i zagnieść ciasto.

Fermentacja i wyrabianie ciasta. W wyrabianym cieście zachodzi proces fermentacji alkoholowej, wywołany przez drożdże. Dwutlenek węgla - uwalniany podczas fermentacji dwutlenek węgla wraz z alkoholem etylowym rozluźnia ciasto, w wyniku czego zwiększa się jego objętość. W celu poprawy właściwości strukturalnych i mechanicznych ciasto podczas fermentacji poddaje się jednemu lub kilku ugniataniu.

Aby to zrobić, miskę z ciastem ponownie przetacza się na talerz miksera do ciasta, ciasto ponownie miesza się przez 1-3 minuty. Ta operacja nazywa się wyrabianiem ciasta. Podczas wyrabiania większość dwutlenku węgla jest mechanicznie usuwana z ciasta, w wyniku czego objętość ciasta zmniejsza się, zbliżając się do objętości pierwotnej (bezpośrednio po wyrabianiu).

Jednocześnie w wyniku ugniatania pod wpływem działania mechanicznego korpusu roboczego mieszarki do ciasta poprawiają się właściwości strukturalne i mechaniczne ciasta.

Po wykrojeniu miska jest ponownie zwijana w celu dalszej fermentacji ciasta. Całkowity czas fermentacji ciasta bez ciasta, w zależności od ilości zawartych w nim drożdży, może wynosić od 2 do 4 godzin.

Misa z gotowym wyrośniętym ciastem jest obracana do pozycji, w której ciasto jest wyładowywane do zasobnika ciasta znajdującego się nad dzielarką ciasta. Miska, uwolniona i oczyszczona z reszty ciasta, jest wtaczana z powrotem do miksera ciasta w celu ugniatania nowej porcji ciasta.

Sekcja testowa. Pod ogólną nazwą „krojenie ciasta” zwyczajowo łączy się operacje dzielenia ciasta na kawałki o wymaganej masie, nadawania tym kawałkom kształtu określonego rodzajem wypieku i garowania ukształtowanych kawałków (kęsów ciasta) .

Dzielenie ciasta na kawałki odbywa się na dzielarce do ciasta. Kawałki ciasta z dzielarki wchodzą do zaokrąglarki. Zaokrąglone kęsy ciasta są umieszczane do garowania pośredniego w gniazdach kołysek pierwszego zespołu przenośnika garującego. Podczas pośredniego wyrastania (3-7 min) kawałki ciasta odpoczywają.

Z jednostki pierwszego garowania kęsy ciasta podawane są do ostatecznego formowania (w naszym przykładzie, aby nadać kęsom ciasta cylindryczny kształt bochenka) do zaszywarki. Z zawijarki uformowane kęsy ciasta do ostatecznego garowania są przekazywane do odpowiedniego zespołu kołyski przenośnika lub zwijane do komór garowniczych na wózkach wyposażonych w odpowiednie urządzenia.

Celem końcowego rozrostu jest rozluźnienie kęsów ciasta w wyniku zachodzącej w nich fermentacji. Dlatego w jednostkach lub komorach do garowania konieczne jest utrzymanie do tego optymalnej temperatury i wilgotności. Czas końcowego rozrostu zależy od właściwości ciasta oraz parametrów powietrza iw przypadku bochenków może wynosić od 30 do 55 minut. Właściwe określenie optymalnego czasu trwania końcowego rozrostu w istotny sposób wpływa na jakość wyrobów piekarniczych.

Niewystarczający czas wyrastania zmniejsza objętość produktów, sypkość ich miękiszu i może powodować pękanie skórki. Nadmierny czas garowania wpływa również niekorzystnie na jakość produktów. Produkty paleniskowe będą nadmiernie rozsmarowane, a chleby z patelni będą miały płaską lub nawet wklęsłą wierzchnią skórkę.

Piekarnia. Pieczenie kęsów ciasta bochenków pszennych o masie 0,5 kg odbywa się w komorze pieczenia piekarnika w temperaturze 280-240°C przez 20-24 minut. Jednocześnie w wyniku procesów termiczno-fizycznych, koloidalno-chemicznych i biochemicznych kęs ciasta przechodzi w stan gotowego wypieku, w naszym przypadku bochenka.

Magazynowanie wypieków i wysyłanie ich do sieci dystrybucyjnej. Wypieczone bochenki transportowane są do magazynu pieczywa, gdzie układane są na tacach, a następnie na wózkach lub w specjalnych pojemnikach. Na tych wózkach lub w kontenerach przechowuje się bochenki do momentu wysłania do sieci dystrybucyjnej.

Pobyt produktów piekarniczych w piekarni kończy się wraz z załadunkiem tac lub pojemników z nimi do odpowiednich pojazdów, które dostarczają je do sieci dystrybucyjnej. Podczas przechowywania po wypieku (w magazynie pieczywa, a następnie w sieci dystrybucyjnej – do momentu sprzedaży) bochenki stygną, tracą część wilgoci, a kiedy długoterminowe przechowywanie i świeżość (czerstwy).

Oto sekwencja głównych etapów najprostszego procesu technologicznego do produkcji bochenków z mąki pszennej.

2. Przyjmowanie, magazynowanie i przygotowywanie surowców piekarniczych

Mąka, drożdże, sól, cukier i inne rodzaje surowców piekarniczych są przechowywane w piekarniach przez określony czas. Niektóre rodzaje surowców piekarniczych wymagają czynności przygotowawczych.

Podczas przechowywania mąki, zwłaszcza świeżo zmielonej, zachodzi w niej szereg procesów powodujących zmianę jej jakości. W zależności od początkowych właściwości mąki, czasu trwania i warunków przechowywania, jakość mąki może ulec poprawie lub pogorszeniu. Przechowywanie mąki po zmieleniu w sprzyjających warunkach poprawia jej właściwości wypiekowe; zjawisko to nazywane jest dojrzewaniem mąki. Procesy zachodzące podczas przechowywania mąki w niesprzyjających warunkach prowadzą do pogorszenia jej jakości, a niekiedy do psucia się mąki.

Świeżo zmielona mąka, zwłaszcza mąka ze świeżo zebranego ziarna, zwykle tworzy lepkie, nadające się do smarowania ciasto, które szybko rozrzedza się podczas fermentacji. Aby z takiej mąki otrzymać ciasto o normalnej konsystencji, należy dodać zmniejszoną ilość wody. Podczas wyrastania kawałki ciasta szybko się rozmazują. Chleb ze świeżo zmielonej mąki zmniejsza swoją objętość i rozpływa się podczas pieczenia na palenisku. Na powierzchni skorupy często obserwuje się małe pęknięcia. Wydajność chleba jest zmniejszona. Po pewnym okresie przechowywania w normalnych warunkach poprawiają się właściwości wypiekowe świeżo zmielonej mąki. Ciasto i chleb z mąki, która przeszła okres dojrzewania, mają właściwości normalne dla tej mąki.

Wilgotność mąki podczas przechowywania zmienia się do wartości wilgotności równowagowej odpowiadającej parametrom powietrza w magazynie. Głównym parametrem określającym wartość wilgotności równowagowej mąki jest wilgotność względna powietrza. Temperatura powietrza również ma pewien wpływ. Jeżeli po przybyciu do magazynu piekarni wilgotność mąki będzie niższa od równowagowej wilgotności odpowiadającej parametrom powietrza w magazynie, to wilgotność mąki podczas przechowywania będzie wzrastać. Jeżeli wilgotność mąki przy odbiorze do magazynu jest wyższa od wilgotności równowagowej, to podczas przechowywania mąki jej wilgotność będzie się zmniejszać. Podczas przechowywania mąki w workach ułożonych w stosy zawartość wilgoci zmienia się powoli. Znacząca zmiana wilgotności mąki może wystąpić praktycznie tylko w partiach przechowywanych przez dłuższy czas w magazynie piekarni.

Podczas przechowywania kolor mąki staje się jaśniejszy. Przyczyną rozjaśniania mąki jest utlenianie zawartych w niej barwników karotenoidowych i ksantofilowych. Podczas przechowywania w workach bielenie mąki następuje bardzo powoli i może być praktycznie zauważalne dopiero podczas długotrwałego przechowywania, którego warunki wykraczają poza granice typowe dla piekarni. Mąka zwykle nabiera najlepszego koloru po trzech latach przechowywania. Przy dalszym przechowywaniu nie występują już zauważalne zmiany koloru mąki. Zastosowanie transportu pneumatycznego mąki w młynach i piekarniach przyspiesza jej klarowanie.

Kwasowość mąki wynika z obecności kwasów tłuszczowych - produktów hydrolitycznego rozkładu tłuszczu mąki; kwaśne fosforany powstające w wyniku rozkładu związków fosforoorganicznych oraz w bardzo małym stopniu produkty hydrolizy białek o charakterze kwaśnym oraz kwasy organiczne (mlekowy, octowy, szczawiowy itp.). Podczas przechowywania po zmieleniu wzrasta miareczkowalna i aktywna kwasowość mąki.

Wzrost kwasowości miareczkowej mąki następuje szczególnie intensywnie w pierwszych 15-20 dniach po zmieleniu. Przy dalszym przechowywaniu mąki jej kwasowość wzrasta nieznacznie i bardzo powoli. Wzrost kwasowości miareczkowej mąki następuje tym szybciej i intensywniej, im większa jest wydajność i wilgotność mąki oraz im wyższa jest temperatura jej przechowywania. Ustalono, że wzrost kwasowości mąki podczas przechowywania po przemiale wynika głównie z gromadzenia się w niej wolnych kwasów tłuszczowych. Przechowywaniu mąki, z której po przemiale ekstrahowano tłuszcz eterem, nie towarzyszył wzrost jej kwasowości. Podczas długotrwałego przechowywania w nim mąki, w pewnych warunkach, mogą zachodzić procesy, które powodują jej psucie się.

W mące podczas przechowywania zachodzi proces „oddychania”, związany z pochłanianiem tlenu atmosferycznego i uwalnianiem dwutlenku węgla (dwutlenku węgla), wilgoci i ciepła. Proces ten jest konsekwencją utleniania monosacharydów mąki i oddychania mikroorganizmów mąki. Pochłanianie tlenu atmosferycznego podczas przechowywania mąki jest również związane z niektórymi chemicznymi procesami utleniania (w szczególności z utlenianiem kwasów tłuszczowych i barwników mąki). Oddychanie mąki jest tym silniejsze, im wyższa jest jej wilgotność, temperatura przechowywania i liczba znajdujących się w niej mikroorganizmów. Ogólny lub miejscowy wzrost wilgotności i temperatury mąki stwarza sprzyjające warunki do rozwoju mikroflory pleśniowej i bakteryjnej mąki. Z kolei rozwój i aktywność życiowa mikroflory wzmaga oddychanie mąki oraz gromadzenie w niej wilgoci i ciepła. Intensywny rozwój tych procesów może powodować tzw. samonagrzewanie się mąki, któremu zwykle towarzyszy zbrylanie się mąki, jej pleśń i pojawienie się nieprzyjemnego zapachu stęchlizny.

Intensywna aktywność mikroflory mąki w tych warunkach może być przyczyną jej „kwaśności”. Zakwaszanie mąki jest spowodowane gromadzeniem się w niej pewnych kwasów organicznych, tworzonych przez niektóre bakterie z cukrów mąki. Jak zauważono powyżej, podczas długotrwałego przechowywania mąka o wysokiej zawartości nienasyconych kwasów tłuszczowych może jełczeć. Jełczenie związane jest z procesami utleniania produktów hydrolitycznego rozkładu tłuszczu i jest przyspieszane przy podwyższonej temperaturze mąki i swobodnym dostępie powietrza. Stwierdzono, że mąka z ziarna wadliwego (porośniętego, zamrożonego, poddanego samonagrzewaniu) jest mniej stabilna podczas przechowywania. W magazynach piekarni mąka jest zwykle przechowywana przez 10-15 dni. W tym czasie procesy, które mogą prowadzić do jego pogorszenia, z reguły nie mają czasu na rozwój. Mimo to szczególną uwagę należy zwrócić na przechowywanie partii mąki o wysokiej wilgotności w upalne lato.

Przygotowanie mąki polega na mieszaniu (walcowaniu), mieszaniu, przesiewaniu i magnetycznym czyszczeniu mąki. Poszczególne partie mąki tego samego gatunku, dostępne w magazynie piekarni, mogą znacznie różnić się wartością wypiekową. Gdyby w piekarni mąka była wprowadzana do produkcji w oddzielnych partiach, wówczas chleb byłby (zależnie od jakości danej partii mąki) albo dobry, albo zły. Aby tego uniknąć, zwykle przed wprowadzeniem mąki do produkcji przygotowuje się mieszaninę różnych partii mąki, w której wady jednej partii mąki byłyby rekompensowane dobrymi właściwościami innej partii. Podczas opracowywania mieszanki mąki laboratorium piekarni musi określić wskaźniki jej głównych właściwości wypiekowych, przede wszystkim wskaźniki wytrzymałości i zdolności do tworzenia gazów.

Sporządzanie mieszanki według tych wskaźników ułatwia fakt, że stosując zasadę proporcji, można z góry obliczyć, w jakim stosunku partie mąki należy mieszać, aby ich mieszanka spełniała określone wartości \u200b \u200 tych wskaźników. Eksperymenty przeprowadzone zarówno w laboratoriach, jak iw warunkach produkcyjnych wykazały, że odchylenia rzeczywistych wartości zdolności gazotwórczej i wytrzymałości mąki w mieszance od wartości obliczonych na podstawie wskaźników mieszane partie mąki są stosunkowo małe i nie mają praktycznego znaczenia.

Wyjątkiem może być sytuacja, gdy jedna z mieszanych partii mąki pochodzi z bardzo silnie porośniętych ziaren lub z ziaren bardzo mocno uszkodzonych przez żółwia. W takich przypadkach obliczony stosunek wymieszanych porcji mąki musi być wstępnie sprawdzony przez próbne pieczenie chleba z tej mieszanki iw razie potrzeby odpowiednio skorygowany.

Aby stosunek określony przez laboratorium w mieszance mąki różnych partii można było łatwo zaobserwować w produkcji, proporcje te muszą być proste, wielokrotne. Aby uzyskać chleb dobrej i jednolitej jakości, mąki różnych odmian lub partii wchodzących w skład mieszanki muszą być dokładnie wymieszane. W nowoczesnych zakładach piekarniczych zwykle stosuje się do tego celu specjalne maszyny - mieszalniki mąki. W magazynach do luzem składowania mąki stosowane są specjalne urządzenia do jej dozowania i mieszania, które zapewniają zmechanizowane wykonanie tych czynności. Opis tych urządzeń znajduje się w literaturze dotyczącej wyposażenia piekarni.

Mąkę przesiewa się w celu oddzielenia przypadkowych cząstek obcych, które różnią się wielkością od cząstek mąki. W tym celu w piekarniach można zastosować różnego rodzaju przesiewacze.

W celu usunięcia cząstek metalu z mąki przechodzącej przez otwory sita przesiewacza na przewodach mącznych znajdują się pułapki magnetyczne. Mąka przesiana i oczyszczona z cząstek metali trafia do silosów produkcji mąki konsumpcyjnej za pomocą odpowiednich urządzeń transportujących (ponośniki kubełkowe, ślimaki, przenośniki łańcuchowe lub rurociągi mąki systemu transportu pneumatycznego).

Sól. Pomieszczenie do przechowywania soli powinno zawierać jej zapas przez 15 dni. Sól dawniej przechowywano w skrzyniach, zwykle drewnianych, z pokrywami, mocowanych na stojakach na wysokości 15-20 cm od podłogi. Obecnie coraz szerzej stosowane są metody magazynowania soli rozpuszczonej w wodzie zaraz po jej wprowadzeniu do piekarni. Należy zapewnić urządzenia do rozpuszczania soli i filtrowania jej roztworu, a także pompę i rurociągi do podawania soli do zbiorników zasilających.

Drożdże prasowane. Zgodnie z normami projektowymi drożdże należy przechowywać w pudełkach w lodówce w temperaturze 4-8°C i wilgotności względnej powietrza nie większej niż 70% przez okres do 3 dni. Jeśli mrożone drożdże trafią do piekarni zimą, należy je rozmrozić w chłodnym pomieszczeniu. Im wolniej drożdże rozmrażają się, tym lepiej zachowana zostanie ich siła nośna. Przygotowanie sprasowanych drożdży do zagniatania ciasta polega na uwolnieniu ich z opakowania, wstępnym zgrubnym zmieleniu i przygotowaniu dobrze wymieszanej jednorodnej zawiesiny (zawiesiny) w ciepłej (30-35°C) wodzie. W tym celu stosuje się mieszadła śmigłowe X-14.

Mleko drożdżowe. Mleko drożdżowe dostarczane jest do piekarni w izolowanych termicznie zbiornikach – mleczarniach, z których trafia do chłodniczych kontenerów odbiorczych o pojemności co najmniej cysterny, gdzie może być przechowywane w temperaturze 6-10°C przez 1,5-2 dni . Urządzenia do odbioru, składowania i przemieszczania wewnątrzprodukcyjnego mleko drożdżowe opisane w odpowiednich instrukcjach.

Olej roślinny. W zakładach piekarniczych o dziennej zdolności produkcyjnej 45 ton i więcej instalowane są metalowe pojemniki o pojemności co najmniej zbiornika kolejowego do odbioru i przechowywania oleju roślinnego oraz sprzęt do pompowania oleju roślinnego do zbiorników serwisowych.

Margaryna, masło pochodzenia zwierzęcego i inne twarde tłuszcze. Przed zrobieniem ciasto musi być roztopione (roztopione). Ulepszający wpływ tłuszczu dodanego do ciasta na jakość chleba można zwiększyć, jeśli tłuszcz dodaje się do ciasta w postaci wstępnie zmieszanej emulsji w wodzie. Dotyczy to zarówno oleju roślinnego, jak i margaryny. Dlatego przygotowanie tłuszczu obejmuje również przygotowanie jego emulsji w wodzie przy użyciu odpowiedniego emulgatora spożywczego (koncentrat fosfatydowy - FA, cukry tłuszczowe itp.).

Powstała emulsja musi być drobno zdyspergowana, stabilna w czasie i nadawać się do transportu rurociągami. W tym celu wskazane jest stosowanie instalacji z wibratorami hydrodynamicznymi, które wytwarzają wibracje o częstotliwościach dźwiękowych i częściowo ultradźwiękowych w emulgującej mieszance. Na tego typu instalacjach, produkowanych przez zakłady inżynierii spożywczej lub produkowane przez zakłady remontowo-montażowe lub warsztaty mechaniczne przemysłu piekarskiego, możliwe jest przygotowywanie emulsji tłuszczowo-wodnych tłuszczu dodawanego do ciasta oraz emulsji olejów roślinnych do smarowania form chlebowych i prześcieradła.

Przygotowanie ciasta pszennego

Przygotowanie ciasta jest jednym z decydujących ogniw w procesie technologicznym produkcji pieczywa. Stan i właściwości ciasta gotowego do krojenia w dużej mierze determinują jego dalszy stan podczas formowania, rozrastania i wypieku, a w związku z tym jakość chleba. Przygotowanie ciasta z mąki żytniej w wielu punktach znacznie różni się od przygotowania ciasta z mąki pszennej.

Ciasto pszenne jest wytwarzane z mąki, wody, soli, drożdży, cukru, tłuszczów i innych surowców. Lista i stosunek niektórych rodzajów surowców użytych do produkcji określonego rodzaju chleba nazywa się recepturą. Receptury oraz zalecane metody i tryby procesu technologicznego wytwarzania niektórych rodzajów chleba i wyrobów piekarniczych podane są w zbiorach instrukcji technologicznych oraz w informatorze. W recepturach chleba i wyrobów piekarskich ilość wody, soli, drożdży i dodatkowych surowców zazwyczaj wyraża się w kg na 100 kg mąki.

Receptury głównych odmian pieczywa pszennego i wyrobów piekarskich przewidują następujące przybliżone proporcje poszczególnych rodzajów surowców (w kg):

Mąka 100

Woda 50-70

Prasowany drożdże 0,5-2,5

Sól 1,3-2,5

Cukier 0-20

Tłuszcze 0-13

Receptury wielu odmian chleba i wyrobów piekarniczych przewidują również inne rodzaje surowców dodatkowych (jaja, rodzynki, mleko, serwatka, odtłuszczone mleko w proszku, mak, kminek, wanilina itp.). Wynika z tego, że lista i stosunek surowców w cieście dla różnych rodzajów i odmian produktów chlebowych może być bardzo różny. Mąka, woda, sól i drożdże wchodzą w skład ciasta na wszystkie rodzaje i odmiany pieczywa pszennego, dlatego należą do kategorii głównych surowców piekarniczych.

Nie tak dawno proces przygotowania ciasta w zakładach piekarniczych odbywał się tylko partiami przy użyciu urządzeń dozujących surowce i mieszalników ciasta o działaniu okresowym iz obowiązkową fermentacją ciasta w misach po wyrobieniu. Dopiero po pewnym czasie fermentacji w misce ciasto trafiało do krojenia (dzielenia na kawałki, formowania wstępnego i końcowego oraz rozrostu).

W Rosji i wielu innych krajach coraz częściej wprowadza się urządzenia do ciągłego przygotowania ciasta i szereg metod przygotowania ciasta, w których okres fermentacji ciasta między wyrabianiem a krojeniem jest albo znacznie skrócony, albo nawet całkowicie wyeliminowany.

Jednak znaczna część chleba i wyrobów piekarskich jest nadal wytwarzana z ciasta przygotowywanego partiami przy użyciu urządzeń wsadowych iz pewnym okresem fermentacji ciasta przed jego krojeniem.

Istnieją dwa główne sposoby przygotowania ciasta pszennego - podwójne i bez ciasta.

Metoda biszkoptowa polega na przygotowaniu ciasta w dwóch fazach: pierwsza to przygotowanie biszkoptu, a druga to przygotowanie ciasta.

Do przygotowania zakwasu używa się zwykle około połowy całkowitej ilości mąki, do dwóch trzecich wody i całej ilości drożdży przeznaczonej do przygotowania ciasta. Konsystencja ciasta jest cieńsza niż ciasta. Ciasto ma zwykle początkową temperaturę od 28 do 32°C. Czas fermentacji ciasta wynosi zwykle od 3 do 4,5 h. Ciasto zagniata się na gotowym cieście. Podczas wyrabiania ciasta do ciasta dodaje się resztę mąki oraz wodę i sól. Jeśli przepis przewiduje cukier i tłuszcze, są one również dodawane do ciasta. Ciasto ma początkową temperaturę 28-30°C. Fermentacja ciasta trwa zwykle od 1 godziny do 1 godziny 45 minut. W procesie fermentacji ciasto z mąki wysokiej jakości poddawane jest jednemu lub dwóm stemplom. W naszym kraju ciasto pszenne przygotowuje się nie tylko na zwykłym cieście opisanym powyżej, ale także na płynnych, grubych i dużych grubych ciastach. Te opcje przygotowania ciasta biszkoptowego zostaną omówione później.

Metoda bezopasowa jest jednofazowa, polega na wprowadzeniu podczas wyrabiania ciasta całej ilości mąki, wody, soli i drożdży, przeznaczonych do przygotowania tej części ciasta. Do ciasta dodaje się również cukier, tłuszcze i inne dodatkowe surowce. Początkowa temperatura ciasta bez ciasta może mieścić się w zakresie 28-30°C. Czas trwania fermentacji, w zależności od ilości drożdży, może wahać się od 2 do 4 h. Podczas fermentacji ciasto z wysokiej jakości mąki poddaje się jednemu lub kilku stemplom. Tutaj ograniczamy się tylko do krótkiego opisu metod ciasta i bez ciasta do przygotowania ciasta pszennego, co jest niezbędne do dalszego rozważenia procesów zachodzących podczas przygotowywania ciasta.

Przygotowanie ciasta zarówno metodami biszkoptowymi, jak i bez ciasta obejmuje następujące operacje i procesy: dozowanie przygotowanych surowców, wyrabianie ciasta lub ciasta, fermentację ciasta i ciasta, wyrabianie ciasta.

W przypadku przygotowywania ciasta partiami w oddzielnych misach, dozowanie surowców ogranicza się do odważenia lub odmierzenia objętościowego porcji surowca niezbędnych do przygotowania jednej misy ciasta. Mąkę zwykle dozuje się za pomocą automatycznych wag mącznych - automatycznych mierników mąki.

Składniki płynne do porcjowego przygotowania ciasta lub ciasta (woda, roztwory cukru i soli, drożdże płynne, wodna zawiesina drożdży prasowanych, płynne lub stopione tłuszcze stałe i ich emulsje) odmierza się za pomocą odpowiednich urządzeń dozujących, w tym automatycznych. Urządzenia te są opisane w odpowiednich instrukcjach. Należy pamiętać, że zawiesina sprasowanych drożdży w wodzie musi być dobrze wymieszana przed dozowaniem. Jest to konieczne do równomiernego rozprowadzenia w nim drożdży. Dokładne dozowanie wszelkiego rodzaju surowców, a także dokładne przestrzeganie zadanej temperatury wody i innych płynnych składników ma ogromne znaczenie w procesie przygotowania ciasta. Dlatego dokładność działania urządzeń dozujących musi być systematycznie kontrolowana przez personel technologiczny przedsiębiorstwa.

Proces wyrabiania ciasta przeprowadza się na mieszalnikach do ciasta lub ugniatarkach o stosunkowo lekkiej konstrukcji. Głównym celem wyrabiania ciasta jest uzyskanie w całej masie jednorodnej mieszanki z odpowiednich ilości mąki, wody i drożdży. Brak grudek mąki w tej mieszance jest zwykle traktowany jako wskaźnik zakończenia procesu wyrabiania ciasta.

Czas trwania i intensywność procesu wyrabiania ciasta, a także jego ponownego wyrabiania może mieć pewien wpływ na jakość pieczywa. Jednak na przebieg procesu technologicznego wytwarzania chleba i jego jakość znacznie większy wpływ ma wyrabianie ciasta i zmiany w nim zachodzące.

W procesie wyrabiania z mąki, wody, soli i drożdży (a w przypadku wielu odmian chleba także cukru i tłuszczu) powstaje ciasto jednolite w całej masie. Jednak wyrabianie ciasta musi również gwarantować nadanie mu takich właściwości, aby przed wysłaniem do krojenia znajdowało się ono w stanie optymalnym do operacji dzielenia, formowania, wyrastania i pieczenia oraz uzyskania najlepszego możliwego chleba jakość.

Od samego początku wyrabiania mąka styka się z wodą, drożdżami i solą, aw masie powstałego ciasta zaczyna zachodzić szereg procesów. Podczas wyrabiania ciasta największe znaczenie mają procesy: fizyczno-mechaniczne, koloidalne i biochemiczne. Procesy mikrobiologiczne związane z żywotną aktywnością drożdży i bakterii mącznych kwasotwórczych w procesie wyrabiania ciasta nie mają jeszcze czasu na osiągnięcie intensywności, przy której mogłyby odegrać praktycznie namacalną rolę. Podczas wyrabiania ciasta cząsteczki mąki zaczynają szybko wchłaniać wodę, jednocześnie pęczniejąc. Zlepianie pęczniejących cząstek mąki w ciągłą masę, które następuje w wyniku działania mechanicznego na zagniecioną masę, prowadzi do powstania ciasta z mąki, wody i innych surowców. Wiodącą rolę w kształtowaniu ciasta pszennego z jego nieodłącznymi właściwościami elastyczności, plastyczności i lepkości odgrywają substancje białkowe mąki. Nierozpuszczalne w wodzie substancje białkowe mąki, które tworzą gluten, wiążą wodę w cieście nie tylko adsorpcyjnie, ale także osmotycznie. Wiązanie osmotyczne wody powoduje głównie pęcznienie tych białek, doprowadzając je do stanu w pewnym stopniu zbliżonego do tego, w jakim znajdują się w glutenie wypłukanym z ciasta. Napęczniałe substancje białkowe podczas wyrabiania ciasta w wyniku oddziaływań mechanicznych są niejako „wyciągane” z zawierających je cząstek mąki w postaci filmów lub wici, które z kolei łączą się (dzięki przyczepności i częściowo także tworzenie chemicznych wiązań kowalencyjnych i innych wiązań-mostków, które je „sieciują” z filmami i wiciami spęczniałego białka sąsiednich cząstek mąki. W efekcie napęczniałe białka nierozpuszczalne w wodzie tworzą w cieście trójwymiarową, gąbczastą, ciągłą bazę strukturalną – przypominającą gąbczastą ramę („szkielet”), która w głównej mierze decyduje o specyficznych właściwościach strukturalnych i mechanicznych ciasta pszennego – jego rozciągliwości i elastyczność. Ten szkielet strukturalny białka jest często określany jako wino glutenowe. Może to sprawiać wrażenie, że jest zbudowany wyłącznie z glutenu w składzie i stanie, w jakim otrzymujemy go po wypłukaniu z ciasta.

Należy zaznaczyć, że gluten w tej postaci i stanie jest produktem sztucznym powstałym w wyniku i pod warunkiem jego wypłukania z ciasta. W cieście, w tym w jego strukturalnym zrębie białkowym, nie ma glutenu w znanym nam składzie i stanie. Cechą wspólną szkieletu białkowego ciasta i bryły przemytego glutenu jest tylko to, że są one oparte na spęczniałym, nierozpuszczalnym w wodzie białku mąki. W teście ziarna skrobi i cząstki łusek ziaren są rozproszone w szkielecie białkowym. Substancje białkowe, które tworzą podstawę tego szkieletu, podczas pęcznienia mogą osmotycznie wchłaniać nie tylko wodę, ale także składniki mąki i ciasta rozpuszczone, a nawet peptyzowane w fazie ciekłej. W badaniu stanu białek jego szkieletu działają cukry, sole, w tym sól kuchenna, oraz kwasy.

Ilość wolnej wody w fazie ciekłej ciasta, która może brać udział w pęcznieniu białka, jest wielokrotnie mniejsza niż ilość wody, z którą styka się białko mąki podczas wypłukiwania glutenu z ciasta. Gdy gluten jest wypłukiwany z ciasta, tworzące go rozpuszczalne w wodzie białka mąki są narażone na długotrwałe działanie nadmiaru wody przy jednoczesnym intensywnym mechanicznym manipulowaniu ciastem i stopniowym wypłukiwaniu z niego glutenu. W tym przypadku wszystko, co można mechanicznie oddzielić od napęczniałego białka (skrobia, cząsteczki otoczki) następuje wraz z przemywaniem jodem. Jednocześnie sole, cukry, kwasy, enzymy i peptyzowane białka oraz mocno spęczniały śluz, które przeszły do fazy płynnej ciasta, mogą zostać rozpuszczone lub „wypłukane” tą wodą. Wszystko to wprowadza istotne różnice w składzie, stanie, strukturze i właściwościach szkieletu białkowego w cieście oraz glutenu wypłukiwanego z tego ciasta.

Pomiędzy właściwościami strukturalnymi i mechanicznymi ciasta a ilością i właściwościami wypłukiwanego z niego glutenu istnieje jednak pewna zależność. Podczas fermentacji ciasta znacznie zmieniają się jego właściwości strukturalne i mechaniczne, a także stan jego szkieletu białkowego. Znacząco zmieniają się, jak zostanie to pokazane poniżej, oraz właściwości glutenu wypłukanego z testu. Substancje białkowe ciasta są w stanie wchłonąć i związać wodę w ilości ponad dwu- do dwukrotności swojej masy. Mniej niż jedna czwarta tej ilości wody wiąże się adsorpcyjnie. Reszta wody jest wchłaniana osmotycznie, co prowadzi do pęcznienia i gwałtownego wzrostu objętości białek w cieście.

Skrobia mączna stanowi ilościowo główną część ciasta. Z punktu widzenia wiązania w cieście wody duże znaczenie ma to, że część ziaren skrobi mąki (zwykle około 15%) ulega uszkodzeniu podczas rozdrabniania. Stwierdzono, że podczas gdy pełne ziarna skrobi z mąki mogą wiązać maksymalnie 44% wilgoci w przeliczeniu na suchą masę, uszkodzone ziarna skrobi mogą wchłonąć do 200% wody. Całe ziarna skrobi, w przeciwieństwie do białek, wiążą wodę głównie na drodze adsorpcji, więc ich objętość w cieście zwiększa się bardzo nieznacznie.

W cieście wytworzonym z wysokowydajnej mąki, np. tapet, istotną rolę w wiązaniu wody odgrywają również cząsteczki łusek ziarna (cząsteczki otrębów), które dzięki obecności dużej liczby kapilar wiążą wilgoć na zasadzie adsorpcji. Dlatego też wilgotność mąki wysokowydajnej jest wyższa. Ziarna skrobi, cząsteczki skorupy i spęczniałe białka nierozpuszczalne w wodzie tworzą „twardą” fazę ciasta. Ziarna skrobi i cząsteczki skorupy, w przeciwieństwie do białek, nadają ciastu właściwości jedynie plastyczności. Mówiąc o rozmieszczeniu wody w cieście pszennym, nie można nie wspomnieć o roli tzw. szlamów (pentozanów rozpuszczalnych w wodzie), które w określonych warunkach mogą wchłonąć wodę podczas pęcznienia w ilości do 1500% na sucha materia.

Oprócz fazy stałej ciasto ma również fazę płynną. W części wody, która nie jest związana adsorpcją przez skrobię, białka i cząsteczki łusek ziaren, w roztworze znajdują się rozpuszczalne w wodzie substancje badane - mineralne i organiczne (białka rozpuszczalne w wodzie, dekstryny, cukry, sole itp.). W tej fazie oczywiście występują również bardzo silnie pęczniejące pentozany (śluz) mąki. Część białek rozpuszczalnych w wodzie, które zwykle pęcznieją w wodzie w ograniczonym stopniu, w pewnych warunkach może zacząć pęcznieć w nieskończoność iw rezultacie peptyzować i przechodzić w stan lepkiego roztworu koloidalnego. Zjawisko to może wystąpić podczas strukturalnej dezagregacji spęczniałych białek ciasta w wyniku intensywnej proteolizy, nadmiernych wpływów mechanicznych lub działania innych czynników, które rozrywają dodatkowe wiązania poprzeczne między elementami strukturalnymi białka. Najczęściej może się to zdarzyć podczas wyrabiania ciasta z bardzo słabej mąki, której wytrzymałość strukturalna jest zmniejszona.

Faza ciekła ciasta pszennego, zawierająca wyżej wymienione składniki, może częściowo występować w postaci wolnej lepkiej cieczy otaczającej elementy fazy stałej (spęczniałe białka, ziarna skrobi i cząstki łusek ziaren). Jednak w cieście pszennym znaczna część fazy ciekłej, zawierającej głównie substancje o stosunkowo małej masie cząsteczkowej, może zostać wchłonięta osmotycznie przez spęczniałe białka ciasta. Prawdopodobnie większość fazy ciekłej ciasta jest związana osmotycznie przez jego białka podczas pęcznienia.

Oprócz fazy stałej i ciekłej ciasto ma fazę gazową. Zwykle uważa się, że faza gazowa w cieście pojawia się dopiero w wyniku procesu fermentacji w postaci pęcherzyków dwutlenku węgla (dwutlenku węgla) uwalnianego przez drożdże. Ustalono jednak, że nawet podczas ugniatania, kiedy nie trzeba jeszcze mówić o uwalnianiu gazu przez mikroflorę fermentacyjną ciasta, tworzy się w nim faza gazowa. Wynika to z wychwytywania i zatrzymywania pęcherzyków powietrza przez test (okluzja). Wykazano, że ilość gazu w cieście zwiększa się podczas ugniatania. Przy celowo zwiększonym czasie wyrabiania zawartość fazy gazowej może osiągnąć 20% całkowitej objętości ciasta. Nawet przy normalnym czasie wyrabiania ciasta, jego objętość może zawierać do 10% fazy gazowej. Część powietrza wprowadza się do masy mąki iw bardzo małych ilościach - z wodą przed wyrabianiem ciasta. Na marginesie zauważamy, że tej fazie gazowej powstającej w cieście podczas wyrabiania, badacze tej problematyki przypisują znaczącą rolę w kształtowaniu się porowatości miękiszu chleba. Oczywiście część pęcherzyków powietrza wychwyconych podczas ugniatania może mieć postać emulsji gazowej w fazie płynnej ciasta, a część może mieć postać pęcherzyków gazu zawartych w napęczniałych białkach ciasta.

Po dodaniu do ciasta tłuszcz może występować zarówno w postaci emulsji w fazie ciekłej, jak iw postaci filmów adsorpcyjnych na powierzchni cząstek fazy stałej ciasta.

Tak więc ciasto bezpośrednio po wyrobieniu można uznać za układ rozproszony składający się z fazy stałej, ciekłej i gazowej. Jest rzeczą oczywistą, że stosunek mas poszczególnych faz powinien w dużej mierze decydować o właściwościach strukturalnych i mechanicznych ciasta. Zwiększenie proporcji wolnej fazy ciekłej i gazowej oczywiście „osłabia” ciasto, czyniąc je coraz bardziej płynnym. Zwiększenie udziału wolnej fazy ciekłej jest również jedną z przyczyn zwiększonej kleistości ciasta.

Wraz z opisanymi powyżej procesami fizyko-mechanicznymi i koloidalnymi, podczas wyrabiania ciasta, jednocześnie zaczynają zachodzić procesy biochemiczne, spowodowane działaniem mąki i enzymów drożdży. Główny wpływ na właściwości ciasta o bardzo krótkim wyrabianiu mogą mieć procesy proteolizy oraz w mniejszym stopniu amylolizy. Pewną rolę może odgrywać enzymatyczny rozkład śluzu (pentozanów) mąki.

W wyniku hydrolitycznego działania enzymów w cieście następuje dezagregacja i rozszczepienie substancji, na które działają (białko, skrobia itp.). W efekcie zwiększa się ilość substancji zdolnych do przejścia do fazy płynnej ciasta, co powinno prowadzić do odpowiedniej zmiany jego właściwości strukturalnych i mechanicznych.

Należy zaznaczyć, że kontakt masy ciasta z tlenem atmosferycznym podczas wyrabiania ciasta znacząco wpływa na przebieg w nim procesu proteolizy.

Eksperymenty wykazały, że podczas ugniatania w atmosferze azotu, powietrza lub tlenu właściwości strukturalne i mechaniczne ciasta nie były takie same. Najlepsze właściwości strukturalne i mechaniczne miało ciasto wyrabiane w atmosferze tlenu, nieco gorsze wyrabiane w atmosferze powietrza, a znacznie gorsze wyrabiane w atmosferze azotu. Wyjaśnia to wpływ procesów oksydacyjnych na stan kompleksu białkowo-proteinazowego mąki. Mechaniczne oddziaływanie na ciasto na różnych etapach wyrabiania może w różny sposób wpływać na jego właściwości strukturalne i mechaniczne. Już w początkowej fazie wyrabiania, obróbka mechaniczna powoduje wymieszanie mąki, wody i innych surowców i sklejenie napęczniałych cząstek mąki w jednolitą masę ciasta. Na tym etapie wyrabiania mechaniczne oddziaływanie na ciasto powoduje i przyspiesza jego formowanie. Przez pewien czas mechaniczne oddziaływanie na ciasto może poprawiać jego właściwości, przyczyniając się do przyspieszenia pęcznienia białek i tworzenia w cieście gąbczastej struktury glutenu.

Dalsze wyrabianie ciasta może już nie prowadzić do poprawy, ale do pogorszenia jego właściwości strukturalnych i mechanicznych, co może być spowodowane mechanicznym zniszczeniem zarówno szkieletu glutenowego, jak i elementów strukturalnych spęczniałych białek ciasta. Jest to szczególnie widoczne podczas wyrabiania ciasta ze słabej mąki, w której struktura strukturalna jest najmniej trwała.

Podczas wyrabiania temperatura ciasta nieznacznie wzrasta. Przyczyną tego jest wydzielanie się ciepła hydratacji cząstek mąki oraz zamiana części energii mechanicznej ugniatania na ciepło odbierane przez ciasto. W pierwszych etapach wyrabiania wzrost temperatury przyspiesza formowanie ciasta i uzyskanie optymalnych właściwości strukturalnych i mechanicznych. Dalszy wzrost temperatury, zwiększenie intensywności hydrolitycznego działania enzymów i zmniejszenie lepkości ciasta, może prowadzić do pogorszenia jego właściwości strukturalnych i mechanicznych.

Opisane pokrótce powyżej procesy fizykomechaniczne, koloidalne i biochemiczne zachodzą jednocześnie podczas wyrabiania ciasta i wzajemnie na siebie wpływają. Wpływ poszczególnych procesów na właściwości strukturalne i mechaniczne ciasta podczas wyrabiania jest różny.

Te procesy, które sprzyjają adsorpcji, a zwłaszcza osmotycznemu wiązaniu wilgoci i pęcznieniu koloidów ciasta, a w związku z tym zwiększeniu ilości i objętości fazy stałej, poprawiają właściwości strukturalne i mechaniczne ciasta, powodują jego zagęszczenie w konsystencji , elastyczna i sucha w dotyku. Te same procesy, które przyczyniają się do dezagregacji, nieograniczonego pęcznienia, peptyzacji i rozpuszczania składników ciasta, a w związku z tym do wzrostu ilości w nim fazy ciekłej, pogarszają właściwości strukturalne i mechaniczne ciasta, powodując, że ma bardziej płynną konsystencję, jest bardziej lepki, lepki i smarowalny.

Pogorszenie wpływu nadmiernego czasu i intensywności wyrabiania ciasta na jego właściwości strukturalne i mechaniczne jest tym silniejsze, im słabsza jest mąka i wyższa temperatura ciasta. Dlatego ciasto z mocnej mąki należy wyrabiać dłużej niż ciasto ze słabej mąki. W celu uzyskania optymalnych właściwości konstrukcyjnych i mechanicznych ciasto z mocnej mąki należy zagniatać przez pewien czas, aż do uzyskania jednorodnej masy bez pozostałości niezmieszanej mąki.

Fermentacja ciasta, począwszy od momentu wyrabiania ciasta, trwa tak długo, jak długo znajduje się ono w pojemnikach do fermentacji ciasta, aż do krojenia. Fermentacja zachodzi w cieście i przy jego dzieleniu na kawałki, formowaniu, garowaniu uformowanych kawałków, a nawet w pierwszym okresie pieczenia. Jednak w praktyce przemysłowej termin fermentacja ciasta obejmuje okres fermentacji od momentu wyrobienia ciasta do jego podzielenia na kawałki. W tym znaczeniu termin ten będzie używany w tej sekcji. Celem fermentacji ciasta i ciasta jest doprowadzenie ciasta do stanu, w którym będzie ono najlepsze do krojenia i pieczenia pod względem gazotwórczości oraz właściwości strukturalnych i mechanicznych. Nie mniej ważne jest nagromadzenie w cieście substancji, które decydują o smaku i aromacie charakterystycznym dla chleba z ciasta dobrze przefermentowanego. Rozluźnienie ciasta dwutlenkiem węgla (dwutlenkiem węgla), które umożliwia uzyskanie chleba o dobrze ulistnionym porowatym miękiszu, staje się głównym zadaniem procesu fermentacji na etapach rozrostu i wypieku chleba. Sumę procesów, które doprowadzają ciasto w wyniku fermentacji i wykrawania do stanu optymalnego do krojenia i wypieku, łączy ogólna koncepcja dojrzewania ciasta.

Gotowe do krojenia, dobrze dojrzałe ciasto musi spełniać następujące wymagania:

tworzenie się gazów w uformowanych kęsach ciasta na początku procesu garowania powinno zachodzić z wystarczającą intensywnością;
właściwości strukturalne i mechaniczne ciasta powinny być optymalne do dzielenia go na kawałki, zaokrąglania, zszywania i innych możliwych operacji formowania, a także utrzymywania gazu przez ciasto i zachowania kształtu produktu podczas końcowego rozrostu i pieczenia;
ciasto powinno zawierać wystarczającą ilość cukrów niesfermentowanych i produktów hydrolitycznego rozkładu białek niezbędnych do prawidłowego zabarwienia skórki chleba;
ciasto musi być uformowane i zawierać wymagane ilości substancji decydujących o specyficznym smaku i aromacie pieczywa.

Właściwości te nabywane są przez badanie w wyniku wielu złożonych złożonych procesów zachodzących jednocześnie iw interakcji.

W przypadku porcjowego przygotowania ciasta pszennego na mieszadłach przerywanych z dzieżą i jeżeli w dzieży następuje okres fermentacji ciasta, wskazane jest poddanie go w tym czasie uderzeniu.

Zagniatanie ciasta to krótkotrwałe (zwykle 1,5-2,5 minuty) wielokrotne wyrabianie za pomocą mieszadła do ciasta – ma to na celu poprawę struktury i właściwości konstrukcyjno-mechanicznych ciasta, co umożliwia uzyskanie pieczywo o największej objętości, o drobnej, cienkościennej i jednolitej porowatości miękiszu. Ciasto pszenne zwykle poddaje się jednemu lub dwóm stemplom.

Liczba i czas trwania rozciągania zależy od wielu czynników:

im mocniejsza mąka, tym większa powinna być liczba i czas trwania uderzeń, im słabszy - tym mniej;
im dłuższa fermentacja ciasta, tym większa powinna być liczba stempli;
im większa wydajność mąki, tym mniej stempli należy użyć. Na przykład ciasto z mąki pszennej klasy II jest zwykle dziurkowane raz. Ciasta pełnoziarniste na ogół nie są dziurkowane.

W przypadku jednego wyrabiania ciasta przeprowadza się je zwykle po około dwóch trzecich całkowitego czasu fermentacji ciasta. Przy większej liczbie stempli ostatni stempel należy wykonać nie później niż 20 minut przed rozpoczęciem krojenia ciasta. Poprawa struktury porowatości miękiszu chleba w wyniku wyrabiania ciasta wynika z faktu, że stosunkowo większe pęcherzyki gazu w cieście są niejako rozdrabniane na mniejsze i bardziej równomiernie rozprowadzane w masie wyrobionego ciasta. Wielokrotne ugniatanie ciasta w trakcie jego wyrabiania, jak również wstępne ugniatanie ciasta, wiąże się z zatrzymywaniem powietrza, a w konsekwencji z powstawaniem w cieście nowych, dodatkowych do już istniejących pęcherzyków gazu - tzw. „embriony” przyszłych porów w miękiszu chleba. Dodatkowe nasycenie ciasta uwięzionymi pęcherzykami powietrza powoduje również dodatkowe działanie oksydacyjne na składniki kompleksu białkowo-proteinazowego ciasta, przyczyniając się tym samym do poprawy jego właściwości strukturalnych i mechanicznych. Istnieją powody, by sądzić, że dodatkowy efekt utleniający podczas wyrabiania ciasta ma znany wpływ poprawiający zarówno smak, jak i aromat chleba.

W wielu nowych schematach technologicznych ciasto pszenne zaraz po wyrobieniu lub po 15-20 minutach fermentacji w rynnie nad dzielarką trafia do krojenia. W tym przypadku nie ma procesu wyrabiania próbnego. W niektórych z tych schematów (w tym amerykańskich i angielskich) brak wyrabiania ciasta jest w pewnym stopniu kompensowany przez wzmożoną dodatkową obróbkę mechaniczną wyrobionego już ciasta z obowiązkowym dodatkiem utleniających polepszaczy. Praktycznie nie ma operacji wyrabiania ciasta podczas przygotowywania ciasta w oddzielnych domowych jednostkach bez odzieży (bunkier i XTR).

Gotowe do krojenia, przefermentowane i dojrzewające ciasto powinno mieć właściwości optymalne dla dalszych etapów procesu technologicznego (krojenie i wypiek) oraz uzyskiwania chleba najlepszej jakości.

Niestety nie opracowano jeszcze wystarczająco uzasadnionych kryteriów i wskaźników gotowości ciasta do krojenia.

Przy przygotowywaniu ciasta metodami, które zapewniają pewien okres fermentacji przed cięciem, gotowość ciasta praktycznie zależy głównie od jego miareczkowej kwasowości, biorąc pod uwagę właściwości strukturalne i mechaniczne określone organoleptycznie.

Kwasowość ciasta, jak już zauważyliśmy, jest niezbędna, ale bynajmniej nie jedynym wskaźnikiem gotowości ciasta do krojenia.

Dobrze przefermentowane i dojrzałe ciasto powinno mieć wystarczającą zdolność gazotwórczą i wymaganą ilość cukrów niesfermentowanych. Właściwości konstrukcyjno-mechaniczne takiej próby powinny zapewniać jej dobrą gazowość i zachowanie kształtu.

Produkty proteolizy powinny być zgromadzone w cieście w minimalnej wymaganej ilości wraz z cukrami niezbędnymi do prawidłowego zabarwienia skórki chleba. Musi także akumulować w wymaganej ilości i optymalnym stosunku główne i uboczne produkty fermentacji alkoholowej i kwasowej, które decydują o dobrym specyficznym smaku i aromacie chleba.

Cięcie ciasta

W produkcji chleba pszennego i wyrobów piekarniczych krojenie ciasta obejmuje: dzielenie ciasta na kawałki, zaokrąglanie tych kawałków, wstępne lub pośrednie garowanie, końcowe formowanie produktów i końcowe garowanie kawałków ciasta. Krojenie ciasta żytniego obejmuje dzielenie go na części, formowanie kęsów i jedno (końcowe) garowanie kęsów. W piekarniach dzielenie ciasta na kawałki odbywa się zwykle na dzielarkach do ciasta. Masę kęsa ciasta ustala się na podstawie podanej masy kęsa chleba lub wyrobu piekarniczego. Uwzględnia się przy tym ubytki masy kęsa ciasta podczas jego wypieku (upek) oraz kęsów chleba podczas schładzania i przechowywania (suszenia). Odchylenia masy poszczególnych kawałków ciasta od ustalonej powinny być minimalne. Znaczne odchylenia są niedopuszczalne nawet w produkcji chleba sprzedawanego nie w kawałkach, ale na wagę. Kawałki ciasta, które znacznie różnią się masą, będą dzielone i pieczone z różnymi prędkościami, co nieuchronnie spowoduje zauważalne różnice w jakości chleba. Dokładność dzielarek do ciasta ma szczególne znaczenie przy produkcji chleba kawałkowego i wyrobów piekarskich, których wahania masy nie powinny przekraczać ± 2,5% wartości zadanej. Nie wynika z tego, że dzielarki ciasta do produkcji chleba kawałkowego i wyrobów chlebowych, dające odchylenia masy poszczególnych kawałków ciasta nie większe niż ± 2,5%, są zadowalające pod względem dokładności podziału. Na odchylenia masy chleba w kawałkach, oprócz odchyleń w masie kawałków ciasta, wpływ mają również takie czynniki, jak nierównomierny wypiek chleba i jego wysychanie w czasie przechowywania. Dlatego dzielarki ciasta przeznaczone do produkcji chleba w kawałkach muszą wytwarzać kawałki ciasta, których odchylenia masy nie przekroczą ± 1,5%.

Zaokrąglanie kęsów ciasta, czyli nadawanie im kulistego kształtu, przeprowadza się zazwyczaj bezpośrednio po podzieleniu ciasta na kęsy. Ta operacja przy wypieku wyrobów z okrągłego paleniska jest operacją końcowego formowania kęsów ciasta, po czym trafiają one do końcowego iw tym przypadku jedynego garowania. Tak jest w przypadku produkcji okrągłych bułek i chleba z okrągłego paleniska.

Przy wytwarzaniu wielu rodzajów wyrobów z mąki pszennej I i II gatunku (chleby długie, bułki, wyroby wiklinowe i skręcane, rozety, rogi, podkowy itp.) zaokrąglenie jest tylko pierwszym, pośrednim etapem wyrobu formowanie, po którym następuje pośrednie lub wstępne garowanie zaokrąglonych kawałków ciasta.

W tym przypadku operacja zaokrąglania (przeprowadzana ręcznie, nazywana wałkowaniem) ma na celu poprawę struktury ciasta, przyczyniając się do wytwarzania produktów o drobniejszej i bardziej jednolitej porowatości miękiszu.

Pomiędzy operacjami zaokrąglania a ostatecznym formowaniem kawałków ciasta pszennego musi nastąpić wstępne lub pośrednie rozrost. Zaokrąglone kawałki ciasta powinny odpocząć przez 5-8 minut. W wyniku mechanicznych oddziaływań na ciasto w procesie dzielenia na kawałki i późniejszego zaokrąglania, powstają w nim naprężenia wewnętrzne i dochodzi do częściowego zniszczenia poszczególnych ogniw szkieletu strukturalnego glutenu. Jeśli zaokrąglone kęsy ciasta zostaną natychmiast przekazane do zawijarki, która ma bardzo intensywny wpływ mechaniczny na ciasto, wówczas jego właściwości strukturalne i mechaniczne mogą ulec pogorszeniu. W procesie wstępnego rozrostu naprężenia wewnętrzne w cieście rozpuszczają się (zjawisko relaksacji), a zniszczone ogniwa struktury ciasta zostają częściowo odbudowane (zjawisko tiksotropii).

W efekcie poprawiają się właściwości strukturalne i mechaniczne ciasta, jego struktura oraz gazochłonność. Prowadzi to do pewnego zwiększenia objętości wyrobów gotowych oraz poprawy struktury i charakteru porowatości miękiszu. Zastosowanie wstępnego rozrostu kawałków gesta znacznie zwiększa objętość bochenków.

Fermentacja w zaokrąglonych kęsach ciasta podczas ich wstępnego garowania nie odgrywa praktycznie istotnej roli. Dlatego na tym etapie procesu technologicznego nie jest konieczne tworzenie specjalnych warunków temperaturowych. Nawilżanie powietrza również nie jest wymagane. Pewne wysuszenie powierzchni kęsów ciasta podczas wstępnego garowania jest nawet pożądane, ponieważ ułatwia ich późniejsze przejście przez szewarkę.

Na liniach do krojenia ciasta wstępne garowanie odbywa się w kasetach pasowych lub łańcuchowych w celu ciągłego garowania. Czasami pierwsze garowanie odbywa się na długich przenośnikach taśmowych, które przenoszą kawałki ciasta z zaokrąglarki do zawijarki.

Do formowania już zaokrąglonych kawałków ciasta pszennego po ich wstępnym rozrośnięciu stosuje się szwaczki wielu marek, w których kawałek ciasta najpierw zwija się w podłużny naleśnik, a następnie zwija w rurkę, którą następnie rozwija . Bezpośrednie wałkowanie zaokrąglonych kęsów ciasta pszennego do uzyskania kształtu długich bochenków bez uprzedniego zwinięcia kęsa ciasta w naleśnik i zwinięcia go w rurkę nie zapewnia wystarczającego rozwoju ciasta. Takie bochenki mają zauważalnie gorszą, mniej jednolitą i nierówną porowatość. Do uzyskiwania walcowatych kęsów ciasta z ciasta żytniego stosuje się zawijarki taśmowe, w których kawałek ciasta wałkuje się pomiędzy taśmami transportowymi poruszającymi się w różnych kierunkach z różnymi prędkościami. Stworzono specjalne maszyny do końcowego formowania kęsów ciasta na rogi (bułki) i rozety.

W procesie formowania kawałków ciasta dwutlenek węgla (dwutlenek węgla) jest z nich prawie całkowicie wypierany. Jeśli uformowany kawałek ciasta zostanie natychmiast włożony do piekarnika, chleb wyjdzie z gęstym, bardzo słabo spulchnionym miękiszem, z rozdarciami i pęknięciami skórki. Aby otrzymać chleb z dobrze rozpuszczonym miękiszem, uformowane kęsy ciasta poddaje się rozrostowi. W przypadku kawałków ciasta pszennego, które zostały już wstępnie wyrośnięte, będzie to drugie, ostateczne wyrastanie. W przypadku kawałków ciasta z ciasta żytniego będzie to pierwsza i jednocześnie ostateczna próba. Podczas końcowego rozrostu w kawałku ciasta zachodzi fermentacja. Uwolniony dwutlenek węgla jednocześnie rozluźnia ciasto, zwiększając jego objętość. Podczas rozrastania kęsów ciasta na wyroby paleniskowe na deskach lub arkuszach, jednocześnie ze wzrostem objętości kęsów, zmienia się również ich kształt: rozmywają się w mniejszym lub większym stopniu.

W przeciwieństwie do wstępnego garowania, końcowe garowanie powinno odbywać się w atmosferze powietrza o określonej temperaturze (w granicach 35-40°C) i wilgotności względnej (w granicach 75-85%). Podwyższona temperatura powietrza przyspiesza fermentację w rozdzielających się kawałkach ciasta. Wystarczająco wysoka wilgotność względna jest konieczna, aby zapobiec tworzeniu się zaschniętej błony-skorupy na powierzchni kawałków ciasta. Wysuszony film (skorupa) podczas procesu rozrostu lub pieczenia zwykle pęka w wyniku wzrostu objętości ciasta, co prowadzi do powstawania na powierzchni chleba rozdarć i pęknięć.

Gotowość kęsów podczas procesu garowania określa się zwykle organoleptycznie na podstawie zmian objętości, kształtu oraz właściwości strukturalnych i mechanicznych dzielonych kęsów. Umiejętność prawidłowego określenia gotowości kawałków ciasta w garowaniu wymaga doświadczenia i praktycznych umiejętności. Niestety nie opracowano jeszcze wystarczająco zweryfikowanych obiektywnych metod tego określania. Zarówno niedostateczne, jak i nadmierne garowanie wpływa negatywnie na jakość pieczywa. Jeśli włożysz do piekarnika trzy bochenki mąki pszennej, z których jeden miał wyraźnie niedostateczny, inny normalny, a trzeci nadmiarowy, to po upieczeniu te bochenki będą się znacznie różnić od siebie. Bochenek niedorośnięty będzie miał prawie okrągły przekrój poprzeczny, normalnie wyrośnięty bochenek będzie lekko owalny, zmieniając się w zaokrąglony kształt od spodu do boków, a bochenek nadmiernie wyrośnięty będzie bardzo spęczniały i płaski. Ponadto chleb niedostatecznie wyrośnięty zwykle ma pęknięcia, przez które czasami wystaje miękisz.

Chleb z patelni z niedostatecznym wyrośnięciem ma mocno zaokrągloną górną skórkę, zwykle podkopaną wzdłuż bocznej lub bocznej ścianki; z nadmiernym sprawdzaniem, wręcz przeciwnie, górna skorupa jest wklęsła w środku. Ponadto w przypadku stromych ciast (zarówno w chlebie z paleniska, jak iz patelni) niewystarczające wyrastanie może spowodować pęknięcia wewnątrz miękiszu.

Czas wyrastania uformowanych kęsów ciasta zmienia się w bardzo szerokim zakresie (od 25 do 120 minut) w zależności od masy kęsów, warunków wyrastania, receptury ciasta, właściwości mąki i szeregu innych czynników.

Na nowoczesnych liniach do krojenia ciasta końcowe garowanie odbywa się w komorach garowniczych przenośników. W naszych piekarniach opracowano, wyprodukowano i stosuje się szafy przenośnikowe do końcowego garowania kęsów ciasta na różne rodzaje pieczywa i wyrobów chlebowych, o różnych typach, konfiguracjach i standardowych rozmiarach. W wielu przedsiębiorstwach końcowe garowanie kęsów ciasta odbywa się na wózkach w specjalnych komorach garowniczych.

Zarówno w szafach transportowych, jak iw komorach garowniczych parametry powietrza (temperatura i wilgotność względna) muszą być optymalne dla procesu garowania i jakości gotowych produktów. Aby automatycznie utrzymywać parametry powietrza w szafach i komorach garowniczych, laboratorium klimatyzacji VNIIKhP stworzyło specjalne technologiczne klimatyzatory, produkowane masowo przez przemysł maszynowy.

Piekarnia

Pieczenie to proces podgrzewania rozstawionych kawałków ciasta, podczas którego przechodzą one ze stanu ciasta do stanu chleba. Do wypieku chleba i wyrobów chlebowych stosuje się zazwyczaj piece, w których ciepło wypiekanego ciasta przekazywane jest przez promieniowanie cieplne i konwekcję przy temperaturze powierzchni oddających ciepło 300-400°C i środowisku powietrzno-parowym wypieku. komora 200-250°C. Część ciepła VTZ jest również odbierana przez bezpośrednie przewodzenie ciepła (przewodnictwo) z ogrzewanego paleniska (podik), na którym układany jest rozstawiony kęs ciasta. W nowoczesnych projektach pieców piekarniczych palenisko (lub paleniska - w piecach kołyskowych), a także VTZ, są ogrzewane przez promieniowanie cieplne i konwekcję. W tym przypadku intensywność promieniowania ciepła jest 2-3,5 razy większa niż intensywność konwekcyjnego przenoszenia ciepła. Dlatego pieczenie w konwencjonalnych piecach piekarniczych można uznać głównie za radiacyjno-konwekcyjny proces ogrzewania VTZ. Rodzaje, konstrukcje i metody obliczeniowe pieców piekarniczych opisane są w literaturze specjalistycznej.

Jeśli proces pieczenia oceniamy po zewnętrznych, wizualnie dostrzegalnych zmianach, jakim podlega VTZ w komorze pieczenia, to można zauważyć, że zaraz po umieszczeniu w komorze pieczenia zaczyna on gwałtownie zwiększać swoją objętość. Po pewnym czasie wzrost jego objętości gwałtownie zwalnia, a następnie zatrzymuje się. Objętość i kształt VTZ osiągnięte w tym momencie pozostają praktycznie niezmienione do: końca pieczenia. Powierzchnia VTZ wkrótce po umieszczeniu go w komorze pieczenia pokrywa się cienką zaschniętą warstwą, stopniowo zamieniając się w coraz bardziej gęstniejącą skórkę. Kolor skórki VTZ zmienia się w sposób ciągły podczas pieczenia, stając się ciemniejszy. Jeśli w różnych odstępach VTZ umieszczony w komorze pieczenia jest cięty (lub łamany), to nieprawdziwe jest odnotowywanie stopniowego zagęszczania i twardnienia skórki, która nabiera coraz ciemniejszego koloru w przekroju.

Pod skórką, w miarę postępu procesu pieczenia, będzie obserwowane tworzenie się z ciasta coraz gęstszej warstwy ciasta, stosunkowo elastycznej, zdolnej do trwałego zachowania struktury i stosunkowo suchej w dotyku. W środku VTZ pozostanie ilość ciasta zmniejszająca się w miarę zagęszczania warstwy miękiszu. Tuż przed końcem pieczenia cała środkowa część VTZ przechodzi ze stanu ciasta do stanu miękiszu.

W procesie wypieku chleba zwiększa się elastyczność, wytrzymałość struktury i suchość miękiszu w dotyku najpierw w warstwach przylegających do skórki, a następnie stopniowo w środku chleba. Wszystkie te przemiany, które charakteryzują przemianę kęsa ciasta w chleb podczas jego wypieku, są wynikiem całego zespołu procesów – fizycznych, mikrobiologicznych, koloidalno-chemicznych i biochemicznych.

Głównym procesem, będącym w istocie przyczyną wszystkich innych procesów i zmian zachodzących podczas wypieku chleba, jest nagrzewanie VTZ umieszczonego w komorze wypieku w wyniku wymiany ciepła z elementami oddającymi ciepło pieca. komory pieczenia i wypełniającej ją mieszanki parowo-powietrznej. Rozważając nagrzewanie VTZ podczas pieczenia, skupimy się na sposobach przekazywania do niego ciepła, na zmianie w czasie i przestrzennym rozkładzie temperatury w nim oraz na czynnikach decydujących o szybkości jego nagrzewania.

Jak wspomniano powyżej, ciepło jest przekazywane do WTZ przez promieniowanie, konwekcję i przewodzenie (bezpośrednie przewodzenie ciepła) bezpośrednio z paleniska lub paleniska. Względna rola wymiany ciepła WTZ przez każdą z powyższych metod zależy od cech konstrukcyjnych i trybu pracy komory pieczenia. Jednak główna rola we wszystkich przypadkach pozostaje z przenoszeniem ciepła przez promieniowanie.

Zmiana temperatury poszczególnych warstw VTZ podczas procesu wypieku powoduje i powoduje zachodzenie w tych warstwach VTZ tych procesów, które prowadzą do powstania gotowego chleba z kawałka ciasta. Dlatego badanie zmian temperatury w różnych warstwach WTZ od dawna przyciąga uwagę badaczy i znajduje odzwierciedlenie w wielu pracach.

Nie można wyjaśnić charakteru zmiany pola temperatury VTZ podczas procesu pieczenia, a przede wszystkim faktu, że temperatura miękiszu nie przekracza 100°C, podczas gdy temperatura skórki przekracza 100°C. bez łączenia procesu nagrzewania z procesem przenoszenia i odparowywania wilgoci z VTZ, z procesem tworzenia się skorupy.

W niezawilgoconej atmosferze komory pieczenia, która ma temperaturę 250°C, warstwa wierzchnia VTZ zaczyna się intensywnie nagrzewać, szybko tracąc wilgoć. Po 1-2 minutach wierzchnia warstwa ciasta traci prawie całą wilgoć i osiąga równowagową zawartość wilgoci, która zależy od wilgotności względnej i temperatury w komorze pieczenia.

Ze względu na stosunkowo niską przewodność wilgoci ciasta oraz dużą różnicę temperatur pomiędzy warstwami wierzchnimi i położonymi bliżej środka wypiekanego ciasta, która determinuje zjawisko termicznego przewodnictwa wilgoci (przemieszczanie się wilgoci do centralnej części VTZ), dopływ wilgoci do jego powierzchni nie nadąża za intensywnością odwodnienia warstwy wierzchniej, a parowanie powierzchniowe (dokładniej strefy ) zaczyna się stopniowo pogłębiać wewnątrz chleba. Przemiana wody w parę w tej strefie (w warstwie pomiędzy już uformowaną odwodnioną skórką a głębszymi warstwami ciasta, późniejszymi niż miękisz) następuje w temperaturze 100°C (przy normalnym ciśnieniu).

Powstająca w strefie parowania para wodna przechodzi głównie przez pory (dziury) odwodnionej skórki do komory pieczenia, pozostając w stanie pary, a częściowo, jak zostanie to pokazane poniżej, wpada do porów i otworów warstw ciasto (później okruchy) przylegające do skórki.

Porowata struktura ciasta (później miękiszu chleba) przylegająca do odwodnionej już skórki sprawia, że w upieczonym chlebie nie ma powierzchni parowania, ani „lustra parowania”, jak w przypadku parowania z powierzchni wody , ale strefa parowania sięgająca do warstwy ciasta (miękkiej) o określonej grubości (około 1-3 mm), granicząca bezpośrednio ze skórką.

Strefa parowania, w której temperatura wynosi około 100°C, stopniowo się pogłębia w miarę nagrzewania się VTZ. Zewnętrzne warstwy ciasta w tej strefie parowania odwodnią się i osiągną równowagową zawartość wilgoci, tj. Zamienią się w skorupę. Po wewnętrznej stronie, zwróconej do środka chleba, grubość strefy parowania zwiększy się w wyniku rozprzestrzeniania się parowania na najbliższe sąsiadujące z nią sole miękiszu.

Tak więc wilgoć w pieczywie odparowuje w temperaturze około 100°C tylko w strefie parowania znajdującej się pomiędzy skórką a miękiszem; Skórka jest prawie odwodnioną zewnętrzną warstwą chleba, przez którą przechodzi wilgoć z centralnych warstw chleba w postaci pary.

Z tej koncepcji mechanizmu odparowywania wilgoci i tworzenia się skórki podczas pieczenia wynika, że temperatura miękiszu otoczonego strefą parowania nie może przekraczać 100°C, bez względu na to, jak długo trwa proces pieczenia.

Temperatura wewnętrznej powierzchni skorupy przylegającej do strefy parowania będzie oczywiście również równa 100°C. Temperatura zewnętrznej powierzchni ciasta może być znacznie wyższa i będzie zależała od temperatury komory pieczenia i grubości ciasta. Im grubsza skórka i im wyższa temperatura w komorze pieczenia, tym wyższa będzie temperatura powierzchni skórki.

Jednak temperatura powierzchni skórki jest znacznie niższa niż temperatura komory pieczenia, ponieważ część ciepła odbieranego przez skórkę z zewnątrz jest zużywana na przegrzanie pary wodnej przechodzącej ze strefy parowania przez pory skórki do komora pieczenia.

Dostępne dane eksperymentalne dotyczące zmian temperatury w poszczególnych warstwach i punktach upieczonego chleba pozwalają stwierdzić, że w VTZ podczas wypieku punkty o tej samej temperaturze leżą wzdłuż powierzchni izotermicznych (praktycznie wzdłuż warstw izotermicznych) równoległych do powierzchni chleba z pewną izotermą przesuwać się w kierunku niższych skorup.

Upek to różnica między masą kęsa ciasta przed włożeniem go do pieca a masą chleba z niego w momencie opuszczania pieca. Upek jest zwykle wyrażany jako procent masy VTZ w momencie sadzenia w piecu. Upek jest spowodowany parowaniem części wody i niewielkich ilości alkoholu, dwutlenku węgla, lotnych kwasów i innych substancji lotnych z VTZ.

VV Szczerbatenko i N.I. Gogoberidze (VNIIKhP) stwierdził, że podczas pieczenia chleba żytniego skład substancji powodujących upek obejmował: wodę 94,88%, alkohol 1,46, CO2 3,27, kwasy lotne 0,31 i aldehydy 0,08%.

Upek przy wypieku chleba i wyrobów piekarniczych może wahać się w granicach 6-14% w zależności od odmiany, kształtu i wagi produktu oraz trybu pieczenia. Upek jest wynikiem odwodnienia wierzchniej warstwy WTZ, która podczas pieczenia zamienia się w skórkę. Jednak nie cała wilgoć w tej warstwie odparowuje do gazowego środowiska komory pieczenia. Część wilgoci z powodu termicznego przewodzenia wilgoci przechodzi do miękiszu VTZ. W pierwszym okresie pieczenia (patrz wyżej) w pewnym stopniu tworzy się skórka na skutek przewodnictwa ciepła i wilgoci, dlatego ciasto jest nieistotne. Gdy początkowa faza wypieku prowadzona jest w środowisku parowo-powietrznym o dużej wilgotności względnej, w pierwszych minutach wypieku nie następuje ubytek masy WTZ, a nawet jej nieznaczny wzrost w wyniku skraplania się pary wodnej. W pierwszym okresie pieczenia stopniowo zwiększa się szybkość wnikania wilgoci (decydująca głównie o wielkości ciasta). W drugim okresie pieczenia szybkość przenoszenia wilgoci pozostaje stała i równa maksymalnej prędkości osiągniętej pod koniec pierwszego okresu pieczenia. W związku z tym większość strat w wypieku przypada na drugi okres wypieku, kiedy to tworzenie się skórki następuje głównie w wyniku odparowania wilgoci do otoczenia komory pieczenia.

W związku z tym, w celu obniżenia kosztów wypieku, wskazane jest zakończenie procesu wypieku w niskiej temperaturze otoczenia komory wypiekowej. Upek jest jednym z głównych kosztów technologicznych w produkcji pieczywa. Dlatego naturalne jest dążenie do jego ograniczenia do minimum. Nie należy jednak zapominać, że bez pieczenia uformowanie skórki chleba jest niemożliwe. Dla każdego rodzaju chleba istnieje optymalna grubość skórki pod względem jakości. Dlatego należy dążyć i redukować upek do jego wartości liczbowej, która jest optymalna dla danego rodzaju pieczywa. Upek zależy od wielu czynników. Im większa masa VTZ, tym mniej upek. Przy równej masie WTZ im większa jest powierzchnia właściwa chleba (pole powierzchni odniesione do masy lub objętości), tym wyższy jest upek. Jednak nie cała powierzchnia chleba jest jednakowa pod względem wpływu na upek. Najważniejsza jest otwarta, czyli aktywna powierzchnia chleba. Z punktu widzenia przenoszenia wilgoci cała powierzchnia paleniska chleba jest aktywna, z wyjątkiem dolnej powierzchni stykającej się z paleniskiem. W pieczywie z blachy aktywną powierzchnią jest ta, która nie styka się ze ściankami bocznymi i dnem formy. Skórka otwartej powierzchni chleba powstaje głównie (około 80-85%) w wyniku przenikania wilgoci do środowiska gazowego komory pieczenia, a tylko w 20-15% w wyniku termicznego przewodzenia wilgoci, co powoduje ruch wilgoci w okruchy chleba.

Boczna i dolna skórka chleba z patelni i dolna skórka chleba z paleniska, przeciwnie, powstają w dużej mierze na skutek przewodnictwa cieplnego i wilgoci (przemieszczanie się wilgoci w miękiszu chleba). Dlatego przy pieczeniu chleba z patelni ciasto jest zawsze niższe niż przy pieczeniu chleba z paleniska o tej samej masie. Pod tym względem konfiguracja form chleba może również znacząco wpłynąć na upek. Duży wpływ na ciasto ma temperatura medium komory pieczenia w drugim jej okresie. Im większe naprężenia termiczne na powierzchni VTZ w tym czasie, tym większy uppek. W drugim okresie pieczenia temperatura komory pieczenia, jeśli jest znacznie wyższa od temperatury powierzchni skórki, tylko nieznacznie przyspiesza nagrzewanie się miękiszu. Dlatego pieczenie należy zakończyć w temperaturze komory pieczenia tylko nieznacznie wyższej niż temperatura powierzchni ciasta VTZ.

Zwiększenie wilgotności względnej środowiska parowo-powietrznego komory pieczenia również zmniejsza upek. Należy zauważyć, że im większa jest właściwa objętość chleba, tym większy, przy pozostałych rzeczach równych, upek.

Nacięcia wzdłużne, ukośne lub poprzeczne stosuje się na kęsy ciasta na bułki miejskie i inne, bochenki miejskie, krojone i inne długie oraz szereg innych wyrobów piekarniczych z ciasta pszennego po wyrośnięciu przed pieczeniem. Liczba i rodzaj cięć zależy od rodzaju produktu. Głębokość nacięć zależy również od właściwości ciasta, przede wszystkim od stopnia wyrośnięcia. Nacięcie należy wykonać szybkim ruchem ostrego, lekko zwilżonego noża lub za pomocą mechanizmów nacinających.

Celem nacięć jest nie tylko dekoracja powierzchni produktu, ale także ochrona VTZ przed pojawieniem się pęknięć podczas pieczenia - pęknięć skórki. Powierzchnia odciętego kawałka ciasta jest rozdarta tylko w miejscach nacięć. Powierzchnia nieciętego jest zniekształcona przez pęknięcia w dowolnym miejscu produktu, mogą występować skorupy. Górna powierzchnia niektórych rodzajów produktów, głównie z ciasta żytniego, jest nakłuwana zamiast nacięć przed pieczeniem.

Im wyższa zawartość pary wodnej w ośrodku gazowym, w którym odbywa się pieczenie, tym intensywniejsza i dłuższa będzie kondensacja pary wodnej na powierzchni VTZ w początkowej fazie pieczenia. Gdy na powierzchni VTZ skrapla się para wodna, następuje intensywna żelatynizacja skrobi i rozpuszczanie dekstryn. Płynna pasta skrobiowa, zawierająca i rozpuszczone dekstryny, jakby „wypełnia” cienką warstwą całą powierzchnię produktu, wyrównując występujące na nim pory i nierówności. Po ustaniu kondensacji warstwa płynnej pasty bardzo szybko wysycha, tworząc na powierzchni skórki chleba film, który po intensywnym działaniu ciepła nadaje skórce błyszczące wykończenie, które jest cenione przez konsumentów. Przy niewystarczającej wilgotności w gazowym środowisku komory pieczenia na początku pieczenia powierzchnia skórki okazuje się matowa i pudrowa. Kondensacja wilgoci na powierzchni VTZ na początku pieczenia przyczynia się do lepszego zachowania rozciągliwości i elastyczności odwodnionej warstwy powierzchniowej oraz spowalnia tworzenie się nierozciągliwej skorupy. Pociąga to za sobą wydłużenie czasu trwania I okresu pieczenia, w ramach którego może nastąpić wzrost objętości WTZ. Dlatego odpowiednia wilgotność w początkowej fazie pieczenia przyczynia się do zwiększenia objętości chleba i zapobiega powstawaniu szczelin i pęknięć na jego powierzchni. W tych warunkach nawet niedostatecznie rozmieszczone kęsy ciasta mogą dać chlebowi normalny kształt i objętość. Wpływ nawilżania ośrodka gazowego na ogrzewanie i wymianę wilgoci w VTZ podczas procesu pieczenia zauważono już powyżej.

Nawilżanie powierzchni VTZ w początkowej fazie jej wypalania można przeprowadzić na kilka sposobów:

wzrost wilgotności ośrodka gazowego w początkowej fazie pieczenia (doprowadzenie pary lub odparowanie wody w parowniku umieszczonym w komorze pieczenia);
spryskiwanie powierzchni VTZ w momencie wejścia do komory pieczenia wodą rozpylaną przez dysze;
smarowanie lub zwilżanie powierzchni VTZ przed pieczeniem (wodą lub zacierem jajecznym).

Zwilżanie powierzchni VTZ wodą jest praktykowane podczas pieczenia niektórych odmian chleba żytniego lub żytnio-pszennego (Ryga, Mińsk itp.). Smarowanie zacierem jajecznym stosuje się przy wypieku wielu odmian bogatych wyrobów piekarniczych (amatorskich itp.). W takim przypadku wstępna faza pieczenia powinna odbywać się w nienawilżanej atmosferze komory pieczenia. Przy wypieku głównych odmian chleba i wyrobów piekarniczych stosuje się zwykle nawilżanie (w początkowej fazie wypieku) ośrodka gazowego komory pieczenia parą wodną o ciśnieniu 0,13-0,17 MPa. Zużycie pary do wypieku 1 tony chleba w zależności od konstrukcji piekarnika i nawilżacza waha się od 30 do 200 kg.

Optymalny tryb pieczenia można ustalić tylko na podstawie typu i konstrukcji pieca oraz rodzaju, gatunku i wagi wypiekanego produktu. Jednak wyniki badań procesów zachodzących podczas wypieku pozwalają sformułować pewne ogólne zapisy charakteryzujące optymalny tryb radiacyjno-konwekcyjnego procesu wypieku chleba i wyrobów chlebowych w konwencjonalnych piecach piekarniczych. W procesie wypieku można wyróżnić dwa okresy: pierwszy, w którym występuje zmienna (rosnąca) objętość WTZ, oraz drugi, w którym jej objętość pozostaje niezmieniona.

I okres wypieku chleba pszennego w jego początkowej fazie powinien przebiegać przy dużej wilgotności względnej (70-80%) i stosunkowo niskiej temperaturze (100-120°C) środowiska parowo-powietrznego komory wypiekowej. Niska temperatura ośrodka para-powietrze, w porównaniu z wyższą, zwiększa jego wilgotność względną przy tej samej zawartości pary i intensyfikuje proces kondensacji pary wodnej na powierzchni VTZ. Celem tej fazy, która trwa 1-3 minuty, jest maksymalne skraplanie pary wodnej na powierzchni kęsów ciasta wchodzących do strefy nawilżania komory pieczenia. Dobre wyniki pozwala na usunięcie tej fazy pieczenia w oddzielnej, znajdującej się przed głównym piecem, komorze wstępnej. Pozostała część I okresu pieczenia, aż do osiągnięcia temperatury 50-60°C w środku VTZ, powinna przebiegać w warunkach względnie maksymalnego przenikania ciepła VTZ przy stosunkowo najwyższej (240-280°C) temperaturze w komorze pieczenia. Powoduje to intensywne tworzenie się skorupy na powierzchni VTZ przy wystarczająco dużym gradiencie temperatury, co powoduje przemieszczanie się wilgoci do produktu z powodu przewodności cieplnej i wilgoci i odpowiednio zmniejsza upek w tym okresie. Terminowe formowanie się skórki w tym okresie pieczenia jest istotne z punktu widzenia gromadzenia się w niej substancji decydujących o aromacie i smaku chleba, a także z punktu widzenia zachowania dobrego kształtu wypieku. produktu (zapobiega nadmiernemu rozprzestrzenianiu się produktów paleniskowych).

W drugim okresie pieczenia, gdy objętość i kształt VTZ już się ustabilizowały, należy znacznie zmniejszyć intensywność dostarczania do niego ciepła oraz temperaturę w komorze pieczenia. Gradient temperatury w VTZ jest już znacznie mniejszy, a zatem rola przewodnictwa cieplnego i wilgoci jest znacznie mniejsza; pod koniec procesu pieczenia przewodność cieplna i wilgoć praktycznie zanika. Wzrost temperatury medium komory pieczenia w tym okresie oraz zwiększenie dopływu ciepła do VTZ bardzo nieznacznie przyspieszyłoby proces nagrzewania się środkowych warstw jej miękiszu. Szybkość nagrzewania miękiszu w tym przypadku wynika głównie z temperatury w strefie parowania (100°C), która jest praktycznie niezależna od temperatury w komorze pieczenia. Zbyt intensywne dostarczanie ciepła w drugim okresie pieczenia prowadziłoby jedynie do przyspieszenia pogłębiania się strefy parowania, odpowiedniego pogrubienia skórki i nieuzasadnionego wzrostu kosztów wypieku. Jednocześnie może dojść do przegrzania wierzchnich warstw skorupy, co prowadzi do jej nadmiernego zabarwienia i powstania w niej związków o gorzkim smaku.

W pierwszym okresie wskazane jest doprowadzenie do WTZ do 2/3, aw drugim tylko około 1/3 ciepła zużywanego na proces pieczenia.

Niektóre rodzaje chleba, wyrobów piekarniczych i galanteryjnych mają swoje specyficzne wymagania co do trybu procesu pieczenia. I tak np. podczas pieczenia bułek miejskich należy zwrócić szczególną uwagę na początkową I fazę pieczenia.

Czas pieczenia chleba i wyrobów piekarskich zależy od następujących czynników: 1) masy i kształtu wyrobu; 2) sposób podawania i warunki termiczne wypieku; 3) sposób pieczenia – w foremkach lub na palenisku; 4) gęstość nasadzeń na palenisku oraz 5) właściwości ciasta, z którego wypiekany jest produkt.

Im większa masa VTZ, tym dłuższy czas pieczenia i niższa powinna być temperatura pieczenia. Przy tej samej masie WTZ ich kształt może również wpływać na czas pieczenia. Im mniejsze wymiary VTZ, które decydują o szybkości jego nagrzewania, oraz im większa jest jego powierzchnia właściwa, tym szybciej przebiega pieczenie. Dlatego bochenek piecze się szybciej niż chleb okrągły o tej samej masie, a cienkie ciasto o tej samej masie jeszcze szybciej.

Im wyższa temperatura środowiska parowo-powietrznego komory pieczenia, tym szybciej odbywa się pieczenie. Intensywne nawilżanie w początkowej fazie przyspiesza również proces nagrzewania, a tym samym skraca czas pieczenia. Chleb paleniskowy z reguły piecze się szybciej niż chleb z patelni o tej samej masie. Przy wypieku chleba z puszki duże znaczenie ma również konfiguracja foremek, która decyduje nie tylko o czasie pieczenia, ale również o wielkości ciasta. Im gęstsze są kawałki ciasta (lub formy z ciasta) na palenisku, tym wolniejsze, przy wszystkich innych rzeczach równych, pieczenie idzie. Czas pieczenia może wahać się od 8-12 minut w przypadku produktów w małych kawałkach do 80 minut lub więcej w przypadku dużego chleba o masie kawałka 2,5 kg lub większej. Czas wypieku chleba i wyrobów chlebowych jest czynnikiem, który w dużej mierze determinuje wydajność pieców piekarniczych. Upek zależy również od czasu pieczenia, co znacząco wpływa na wydajność gotowych produktów.

Na tej podstawie zrozumiałe jest, że wielu pracowników branży piekarniczej dąży do skrócenia czasu pieczenia do jak najkrótszego czasu, przy którym kęsy ciasta zamieniły się już w wyrób „upieczony”, pokryty skórką i mający minimalnie miękisz zadowalające właściwości strukturalne i mechaniczne. Doprowadziło to do tego, że w ostatnich dziesięcioleciach znacznie skrócono czas wypieku wielu rodzajów i odmian pieczywa oraz wyrobów piekarskich. Nie można jednak zapominać o wpływie czasu pieczenia na jakość i wartość odżywczą pieczywa i wyrobów piekarskich.

Zwiększenie grubości, a co za tym idzie udziału skórki w pieczywie zwiększa zawartość nie tylko substancji smakowo-zapachowych, ale także suchych składników odżywczych. Jednak, jak już wspomniano, nadmierne wydłużanie pieczenia jest nieracjonalne.

Na tej podstawie rekomenduje się optymalne tryby wypieku produktów chlebowych, które zapewniają również optymalny czas wypieku. Należy również zauważyć, że dłuższe pieczenie chleba, jak pokazuje praktyka i doświadczenia z chlebem pszennym, spowalnia czerstwienie chleba.

Prawidłowe określenie gotowości chleba w procesie jego wypieku ma ogromne znaczenie. Jakość chleba zależy od prawidłowości określenia momentu gotowości chleba (wypieczonego, niedopieczonego lub przepieczonego): grubości i barwy skórki oraz właściwości miękiszu – jego sprężystości, suchości w dotyku.

Nie mniej istotny jest fakt, że z każdą minutą nadmiaru chleba w piecu wypiek wzrasta, a co za tym idzie, wydajność chleba maleje, a zużycie paliwa wzrasta. Moment gotowości chleba nie jest jednak łatwy do ustalenia. W praktyce w zakładach piekarniczych problem ten rozwiązuje się na podstawie cech określonych organoleptycznie.

Najbardziej niezawodną i często stosowaną w praktyce metodą organoleptycznego badania gotowości chleba jest badanie elastyczności miękiszu poprzez lekkie i szybkie naciśnięcie palcem. Ale do tego trzeba przełamać chleb, a poza tym niepodważalna ocena gotowości chleba jest możliwa dopiero po określeniu elastyczności schłodzonej miękiszu chleba.

Laboratorium technologiczne WNIIKhP (1951), na podstawie wyników obserwacji masowych w warunkach produkcji, doszło do wniosku, że jedyną praktycznie wykonalną i akceptowalną metodą operacyjnej kontroli produkcji chleba podczas wypieku jest określenie temperatury części środkowej z okruchów chleba. Dla głównych rodzajów chleba temperatura ta mieści się w granicach 93-97°C, wahając się w tych granicach w zależności od rodzaju i masy pieczywa, reżimu termicznego wypieku oraz właściwości cieplnych pieca.

W związku z tym, podczas kontroli produkcyjnej gotowości chleba według temperatury jego miękiszu dla każdego rodzaju chleba wypiekanego w określonym piecu, należy najpierw określić końcową temperaturę środka miękiszu chleba, która charakteryzuje jego gotowość ustalone eksperymentalnie. Do pomiaru temperatury miękiszu stworzono specjalny przenośny termometr igłowy marki TX.

Temperatura skórki chleba w momencie opuszczania pieca osiąga na powierzchni 180°C, na granicy z miękiszem około 100°C, a średnio około 130°C. Wilgotność skorupy w tym miejscu jest bliska zeru. Temperatura miękiszu jest zbliżona do 100°C, a jego wilgotność jest o 1-2% wyższa od wilgotności początkowej ciasta.

Po umieszczeniu chleba w przechowalni, w której zwykle panuje temperatura 18-25°C, chleb zaczyna szybko stygnąć, tracąc masę w wyniku suszenia. Chłodzenie rozpoczyna się od powierzchniowych warstw chleba, stopniowo przechodząc do środka miękiszu chleba. Dopiero podczas przenoszenia bochenka z komory pieczenia na stół temperatura skórki spadła już do 110°C. Temperatura warstwy podskorupowej wynosiła +96°C, w środku miękiszu +98°C.

Po 1-godzinnym chłodzeniu pojedynczego bochenka temperatura w środku miękiszu była wyższa od temperatury warstwy podskorupowej miękiszu, o 13°C i o 16°C wyższa od temperatury skórki. Ten gradient temperatury stopniowo maleje w ciągu następnych 2 godzin przechowywania bochenka. Tak więc w początkowym okresie przechowywania bochenka występował gradient temperatury sprzyjający przemieszczaniu się wilgoci w kierunku od środka miękiszu do skórki.

Bezpośrednio po opuszczeniu pieca zaczyna wysychać (skurczać się) na skutek odparowania części wilgoci i bardzo małej ilości lotnych składników chleba. Wraz z tym następuje redystrybucja wilgoci w chlebie. Skórka w chwili opuszczania pieca przez chleb jest praktycznie bezwodna, ale szybko stygnie, a wilgoć z miękiszu, w wyniku różnicy stężeń i temperatur w wewnętrznej i zewnętrznej warstwie chleba, wdziera się do skórkę, zwiększając jej wilgotność.

Zatem temperatura stygnięcia pieczywa po opuszczeniu pieca jest czynnikiem determinującym odparowywanie wody z powierzchni pieczywa (dyfuzja zewnętrzna) oraz ruch wilgoci wewnątrz pieczywa (termiczna i koncentracyjna), a więc głównie determinuje szybkość suszenia chleba. Po wystygnięciu chleba do temperatury magazynu czynnik ten przestaje przyspieszać proces suszenia chleba, który przebiega znacznie wolniej. Badając proces suszenia chleba, do jego scharakteryzowania można posłużyć się krzywą suszenia oraz (w terminologii suszarniczej) krzywymi i szybkościami suszenia.

Przechowywanie pieczywa w przedsiębiorstwach piekarniczych i jego dostawa do sieci dystrybucyjnej

W piekarniach pieczywo po opuszczeniu pieców podawane jest zwykle przenośnikami taśmowymi na stoły cyrkulacyjne (grzybek stożkowy lub talerz płaski). Ze stołów chleb jest przenoszony na regały wózków. Na tych wózkach, poruszanych ręcznie, pieczywo jest przechowywane do momentu wysłania do sieci dystrybucyjnej. Przed wysyłką wózki z pieczywem są ważone na wagach platformowych i wytaczane na rampę ekspedycyjną, skąd tace z pieczywem są wyjmowane i przenoszone na tył pojazdu w celu przewiezienia pieczywa.

Wszystkie te operacje są zwykle wykonywane ręcznie. Przy przekazywaniu do sieci handlowej tace z pieczywem są również ręcznie rozładowywane z karoserii i przenoszone do odpowiedniego pomieszczenia magazynowego.

Ten sposób przemieszczania i przechowywania pieczywa, wymagający znacznych nakładów pracy fizycznej, jest technicznie zacofany i nie odpowiada ogólnie wysokiemu poziomowi mechanizacji procesów w naszych piekarniach.

Jednocześnie 20-30% pracowników piekarni zajmuje się załadunkiem i rozładunkiem, transportem i magazynowaniem (PRTS) w piekarni oraz ekspedycją przedsiębiorstwa.

W związku z tym w ostatnich latach zaawansowani pracownicy produkcyjni i specjalne organizacje projektowe opracowali, przetestowali i wdrożyli szereg opcji częściowej lub kompleksowej mechanizacji operacji związanych z przemieszczaniem, przechowywaniem i wysyłką gotowego chleba i produktów chlebowych w piekarniach.

Jednak mechanizacja prac PRTS w piekarniach i ekspedycjach piekarni powinna być rozwiązana kompleksowo i obejmować takie powiązania jak transport produktów piekarniczych do sieci dystrybucyjnej, ich odbiór i przemieszczanie do magazynów, a stamtąd na parkiety.

Rozwiązanie tego problemu komplikuje fakt, że piekarnie różnią się zdolnościami produkcyjnymi i asortymentem produktów. Przedsiębiorstwa handlowe są nie mniej zróżnicowane pod względem lokalizacji, warunków rozładunku pojazdów, wielkości powierzchni magazynowych i handlowych, a także wielkości zamówień na niektóre rodzaje i odmiany wyrobów piekarniczych.

Pojazdy muszą być również wyspecjalizowane i wyposażone w urządzenia zarówno do załadunku pieczywa, jak i do ich rozładunku w sieci dystrybucyjnej.

Nie wolno nam zapominać, że celem kompleksowej mechanizacji prac PRTS we wszystkich ogniwach tego łańcucha jest nie tylko całkowite wyeliminowanie lub zdecydowane ograniczenie czynności ręcznych, ale także poprawa jakości pieczywa, a przede wszystkim przedłużenie jego świeżości.

Aby to zrobić, zarówno w piekarni, samochodzie, jak iw sieci dystrybucji pieczywo musi być przechowywane w warunkach minimalizujących jego wysychanie.

Podczas przechowywania chleba bez opakowania zaleca się regulowanie wilgotności względnej powietrza w magazynie chleba. Nie powinien być zbyt niski (przyspieszyłoby to wysychanie chleba i stwardnienie jego miękiszu), ani zbyt wysoki (przyspieszyłoby to utratę kruchości skórki). Dlatego zaleca się przechowywanie nieopakowanego pieczywa w temperaturze powietrza 25-30°C i wilgotności względnej powietrza nie większej niż 80%.

VNIIKhP zalecił również przechowywanie nieopakowanego pieczywa na zwykłych wózkach w specjalnych komorach z klimatyzacją w nich (temperatura powietrza od 23 do 27°C, wilgotność względna od 80 do 85%). Pieczywo przeznaczone do przechowywania w takich komorach należy jak najszybciej wstępnie schłodzić do temperatury zbliżonej do 23-27°C.

W ostatnich latach piekarnie coraz częściej wprowadzają przechowywanie pieczywa nie na wózkach czy w skrzyniach, ale w specjalnych pojemnikach, w których jest ono ładowane na samochody ciężarowe, a następnie dostarczane do magazynu organizacji branżowej lub tam, gdzie to możliwe, bezpośrednio do sklepu podłoga. Niewątpliwie obiecujące są szczelne pojemniki do beztacowego przechowywania pieczywa w połączeniu z maszynami do zmechanizowanego załadunku pieczywa. Pojemniki te w magazynie pieczywa piekarni są zamykane po schłodzeniu znajdującego się w nich pieczywa do temperatury powietrza w pomieszczeniu. W tej formie pojemniki z chlebem dostarczane są do organizacji handlowej i trafiają do jej magazynu, a stamtąd na parkiet, gdzie konsumenci pobierają chleb bezpośrednio z półek pojemnika.

Obietnica takich kontenerów polega nie tylko na zminimalizowaniu operacji ręcznych. Ich stosowanie znacznie zmniejsza kurczliwość pieczywa, dzięki czemu już po 10 godzinach przechowywania miękkość pieczywa jest 2,7 razy większa niż pieczywa przechowywanego na otwartych tackach. Przechowywanie i transport pieczywa w szczelnych pojemnikach zapewnia zatem optymalne warunki zarówno pod względem technologicznym i ekonomicznym, jak i sanitarno-higienicznym.

Obecnie wiele piekarni w naszym kraju kompleksowo zmechanizowało prace PRTS i stosuje przechowywanie i transport pieczywa w pojemnikach. Opis możliwości rozwiązania tego problemu oraz zastosowanego sprzętu podano w odpowiedniej literaturze. Pilnym zadaniem naszej branży piekarskiej pozostaje nadal powszechne wprowadzanie zmechanizowanego pakowania pieczywa i produktów pieczywa przy użyciu nowoczesnych materiałów. Wydarzenie to ma ogromne znaczenie higieniczne, gdyż wyklucza dotykanie wypiekanego chleba ludzkimi rękami. Zmniejszając wysychanie pieczywa, przyczynia się również do większego zachowania jego świeżości. Przy długotrwałym przechowywaniu pieczywa straty wynikające z jego wysychania można ograniczyć do praktycznie niewielkich wartości (około 1-2%); straty te występują głównie w okresie chłodzenia chleba przed jego zapakowaniem.

Wniosek

W oparciu o prowadzone badania, prace projektowe i rozwojowe, nowe, wydajniejsze, kompleksowo zmechanizowane, w pełni lub częściowo skomputeryzowane, a dla głównych rodzajów wyrobów, zintensyfikowane w sposób ciągły procesy technologiczne produkcji pieczywa i wyrobów chlebowych oraz nowe rozwiązania technologiczne powstaje niezbędny do tego sprzęt.

Rozwój nowych zintensyfikowanych procesów technologicznych do produkcji pieczywa wymaga dziś badań nie tylko czysto technologicznych, ale także chemicznych, biochemicznych, fizykochemicznych, aw odniesieniu do wypieku i suszenia – oraz wymiany ciepła i masy. Konieczne było również stworzenie nowych, skuteczniejszych specjalnych dodatków i preparatów, które przyspieszają i optymalizują przygotowanie ciasta, a jednocześnie poprawiają jakość pieczywa i wydłużają okres jego świeżości.

Rozwój nowych rodzajów wyrobów piekarniczych o podwyższonej wartości odżywczej, dietetycznej i leczniczo-profilaktycznej wymaga prowadzenia badań i poznawania nowych rodzajów surowców piekarniczych i dodatków bogatych w te substancje, którymi chleb powinien być wzbogacany. Tego rodzaju surowce i dodatki muszą być również testowane przez ekspertów w dziedzinie nauk o żywieniu. Niezbędne jest również opracowanie optymalnej pod względem jakości i wartości odżywczej technologii wytwarzania tej grupy produktów.

Przy opracowywaniu nowych typów urządzeń piekarniczych zadaniem jest zwiększenie wydajności pracy i pełna informatyzacja produkcji.Dużo uwagi poświęcono zintegrowanej mechanizacji operacji załadunku i rozładunku oraz transportu i magazynowania (PRTS) zarówno surowców, jak i wyrobów gotowych piekarni przedsiębiorstwa.

W trakcie pracy rozwiązano następujące zadania:

1.Przeanalizowano literaturę przedmiotu badań.

2.Podano charakterystykę głównych koncepcji pracy.

.Scharakteryzowano technologię przygotowania wyrobów piekarskich.

Rozwiązując te problemy, osiągnięto cel pracy - scharakteryzowano technologię przygotowania produktów piekarniczych.

Spis wykorzystanej literatury

ciasto piekarnicze

1. Auerman L. Ya Technologia produkcji piekarniczej. -M., 1987.- 512 s.

2. Vedernikova E.I. Sposoby poprawy jakości wyrobów piekarskich. - Kijów, 1988r.- 40 s.

Goryacheva A.F., Shcherbatenko V.V. Wpływ stopnia obróbki mechanicznej ciasta podczas jego wyrabiania na jakość pieczywa. - M., 1992

Grishin AS Niektóre cechy przygotowania ciasta pszennego według postępowych schematów technologicznych. - M., 1995

Grishin AS Reforma gospodarcza i postęp techniczny w przemyśle piekarniczym. - M., 1978

Grishin AS Produkcja drobnych wyrobów piekarniczych i galanteryjnych na liniach zmechanizowanych. - M., 1979.- 40 s.

Grishin A.S., Enkina LS. Sposoby intensyfikacji procesu przygotowania ciasta pszennego. - M, 1970.

Jegorowa A.G. Wartość odżywcza pieczywa a zachowanie jego świeżości. - L., 1982.- 10 s.

Ivanchenko F. N., Mohylewski poseł Nowości o technologii i technologii w przedsiębiorstwach piekarniczych Ukraińskiej SRR. - Kijów, 1969. - 70 s.

Michelew A.A. Podręcznik mechaniki piekarniczej. - Kijów, 1986. - 468 s.

Morev N.E., Itskovich Ya.S. Zmechanizowane linie produkcji piekarniczej. - M., 1975. -334 s.

Poltorak M. I. Linie do krojenia ciasta. - M., 1987, 72 s.

Roiter I.M. Nowoczesna technologia przygotowania ciasta w piekarniach. - Kijów, 1971. - 342 s.

Zbiór przepisów na wyroby piekarnicze. - M., 1972. - 216 s.

Zbiór receptur i instrukcji technologicznych dla nowych odmian wyrobów piekarniczych. - M., 1969. - 56 s.

Zbiór instrukcji technologicznych do wytwarzania wyrobów piekarskich o podwyższonej wartości odżywczej i przeznaczeniu dietetycznym. - M., 1969. - 26 s.

Frauchi M.N., Grishin A.S. Linia produkcyjna do produkcji chleba żytniego. NTS „Przemysł spożywczy” (piekarnictwo, cukiernictwo, makarony i drożdże). - M., 1963.

Shcherbatenko V.V., Gogoberidze N.I., Zelman G.S. Wpływ trybu pieczenia na jakość pieczywa. - M., 1994. - 36 s.

Praca podobna do - Technik piekarniczy

Wykonywanie operacji technologicznych w przygotowaniu różnych rodzajów pieczywa; reżim temperaturowy przechowywania; wymagania jakościowe; sposoby serwowania i opcje dekoracji

Proces technologiczny wytwarzania chleba składa się z następujących etapów:

zagniatanie ciasta i innych półproduktów, fermentacja półproduktów, dzielenie

- test na kawałki o określonej masie, formowanie i wyrastanie ciasta

l wykrojów, wypieku, chłodzenia i przechowywania wyrobów piekarniczych.

Zagniatanie i formowanie ciasta

Zagniatanie ciasta jest najważniejszą operacją technologiczną, od której w dużej mierze zależy dalszy przebieg procesu technologicznego oraz jakość pieczywa. Podczas wyrabiania ciasta z mąki, wody, drożdży, soli i innych składników uzyskuje się jednorodną masę o określonej strukturze i właściwościach fizycznych.

Rozluźnienie i fermentacja ciasta

Aby wypieczony produkt był porowaty i lekkostrawny, ciasto należy rozluźnić przed pieczeniem. Jest to warunek dobrego upieczonego ciasta. Ciasto zaczyna fermentować pod wpływem dwutlenku węgla, co umożliwia uzyskanie chleba o dobrze luźnym porowatym miękiszu. Celem fermentacji ciasta i ciasta jest doprowadzenie ciasta do stanu, w którym będzie ono najlepiej przygotowane do krojenia i pieczenia pod względem gazotwórczości oraz właściwości strukturalnych i mechanicznych. Równocześnie nie mniej ważne jest gromadzenie się w cieście substancji, które decydują o smaku i aromacie charakterystycznym dla chleba z dobrze przefermentowanego ciasta.

Przygotowanie ciasta pszennego

Przygotowanie ciasta jest najważniejszą i najdłuższą operacją w produkcji pieczywa, zajmującą około 70% czasu cyklu produkcyjnego. Przy wyborze określonej metody przygotowania ciasta bierze się pod uwagę przede wszystkim produkowany asortyment produktów, a także inne dane produkcyjne. Zwyczajowo rozróżnia się tradycyjne metody przygotowania ciasta od nowych, progresywnych. Tradycyjna technologia zapewnia długą fermentację półproduktów, łącznie 4,5-7 h. Technologia progresywna (przyspieszona) charakteryzuje się skróceniem cyklu przygotowania ciasta. Obecnie około 70% całkowitej masy produktów jest przygotowywanych przy użyciu zaawansowanej technologii, prostszej i bardziej ekonomicznej. Lista i stosunek niektórych rodzajów surowców używanych w procesie wytwarzania określonego rodzaju chleba nazywa się recepturą.

Przygotowanie ciasta na ciasto

Najpowszechniejszą metodą przygotowania ciasta jest metoda biszkoptowa, w której ciasto jest pierwszą fazą przygotowania ciasta. Opara to półprodukt otrzymywany z mąki, wody i drożdży w procesie zagniatania i fermentacji. Gotowe ciasto jest całkowicie zużywane do przygotowania ciasta. Do przygotowania ciasta należy wziąć część ogólnej masy mąki (30-70%), większość wody i całą ilość drożdży. Po 3-5 godzinach fermentacji na cieście ciasto zagniata się, które fermentuje przez 30-120 minut. Jakość mąki i temperatura pomieszczenia wpływają na początkową temperaturę ciasta, która może wynosić 29-32°C. Ciasto na cieście fermentuje przez 1-2 godziny, w zależności od rodzaju produktu, jakości mąki i innych czynników. W procesie fermentacji zaleca się zagniatanie ciasta z mąki I i premii (zwłaszcza mocnej). Knockdown to wielokrotne mieszanie ciasta przez 1-2 minuty w okresie fermentacji w celu usunięcia produktów fermentacji i poprawy struktury. Poncz wykonuje się 50-60 minut po wyrobieniu ciasta.

Gotowanie ciasta pszennego w sposób bezparowy

Metoda jednofazowa polega na tym, że ciasto wyrabia się w jednym kroku z całej ilości surowców i wody dodanych zgodnie z recepturą, bez dodawania jakichkolwiek przefermentowanych półproduktów (ciasto, zakwas). Ciasto przygotowywane jest z dużym udziałem drożdży (1,5-2,5% całkowitej masy mąki). Wzrost spożycia drożdży tłumaczy się tym, że w cieście powstają gorsze warunki dla ich życiowej aktywności niż w cieście (gęste środowisko, obecność soli itp.). Zwiększenie dawki drożdży jest również konieczne dla rozluźnienia ciasta w stosunkowo krótkim czasie (2-3 godziny). Aby zmniejszyć zużycie drożdży i poprawić właściwości smakowe produktu, drożdże są zwykle aktywowane przed wyrabianiem ciasta bez ciasta. Początkowa temperatura ciasta wynosi 29-31 ° C, czas fermentacji 2,5-3 h. Po 50-60 minutach od ugniatania zaleca się uderzenie ciasta. Zagniatanie podczas przygotowywania ciasta bez ciasta ma większe znaczenie technologiczne niż w przypadku ciasta przygotowanego na cieście. Należy zauważyć, że ciasto przygotowane metodą bez ciasta zawiera mniej kwasów, substancji aromatyzujących i aromatyzujących niż ciasto przygotowane z ciasta. Zachodzą fermentacja, procesy koloidalne i biochemiczne test bez słoika mniej intensywny ze względu na gęstą konsystencję ciasta i skrócony cykl fermentacji.

Cięcie gotowego ciasta

W produkcji chleba pszennego i wyrobów piekarniczych krojenie ciasta obejmuje następujące operacje: dzielenie ciasta na kawałki, zaokrąglanie, wstępne garowanie, formowanie i końcowe garowanie kęsów ciasta. Dzielenie ciasta na kawałki odbywa się w dzielarkach do ciasta. Masę kęsa ustala się na podstawie podanej masy kęsa chleba lub wyrobów piekarniczych, uwzględniając ubytek masy kęsa ciasta podczas jego pieczenia (upek) oraz kęsa chleba podczas chłodzenia i przechowywania (kurczenie się). Za dzielarką ciasto trafia do zaokrąglarek, gdzie nadaje im okrągły kształt. Następnie kawałek ciasta powinien odpocząć przez 3-8 minut, aby przywrócić tuszę glutenową, po czym wchodzi do maszyny do formowania, gdzie nadaje mu określony kształt (bochenki, bułki, bułki itp.).

pieczenie chleba

Pieczenie jest ostatnim etapem przygotowania produktów chlebowych, który ostatecznie kształtuje jakość chleba. Podczas procesu pieczenia wewnątrz kęsa ciasta zachodzą jednocześnie procesy mikrobiologiczne, biochemiczne, fizyczne i koloidalne. Wszystkie zmiany i procesy, które zamieniają ciasto w gotowy chleb, zachodzą w wyniku podgrzania kęsa ciasta. Wyroby chlebowe wypiekane są w komorze piekarniczej pieców piekarniczych w temperaturze parowo-powietrznej 200-280°C. Do wypieku 1 kg chleba potrzeba około 293-544 kJ. Ciepło to jest zużywane głównie na odparowanie wilgoci z kawałka ciasta i jego podgrzanie do temperatury (96-97 ° C w środku), w której ciasto zamienia się w chleb. Duża część ciepła (80-85%) jest przekazywana do ciasta przez promieniowanie z gorących ścian i sklepień komory pieczenia. Kawałki ciasta rozgrzewa się stopniowo, zaczynając od powierzchni, dzięki czemu wszystkie procesy charakterystyczne dla wypieku chleba nie zachodzą jednocześnie w całej jego masie, ale warstwami, najpierw w warstwach zewnętrznych, a następnie wewnętrznych. Szybkość podgrzewania ciasta, ogólnie chleba, a co za tym idzie czas pieczenia, zależy od wielu czynników. Wraz ze wzrostem temperatury w komorze pieczenia (w pewnych granicach) nagrzewanie przedmiotów obrabianych jest przyspieszane, a czas pieczenia skraca się. Powstawanie twardej skórki chleba następuje w wyniku odwodnienia zewnętrznych warstw kęsa ciasta. Twarda skórka zatrzymuje wzrost objętości ciasta i chleba, więc skorupa nie powinna tworzyć się od razu, ale po 6-8 minutach od rozpoczęcia pieczenia, kiedy maksymalna objętość przedmiotu obrabianego została już osiągnięta.

Oznaczanie gotowości chleba

W produkcji gotowość produktów jest nadal określana organoleptycznie według następujących kryteriów: kolor skórki (kolor powinien być jasnobrązowy); stan miękiszu (miękisz gotowego chleba powinien być stosunkowo suchy i elastyczny). Określając stan miękiszu, gorący chleb łamie się (unikając zgniecenia) i lekko chwyta palcami miękisz w środkowej części. Stan miękiszu jest głównym znakiem gotowości chleba; waga względna (masa wypieku jest mniejsza niż masa produktu niedokończonego, ze względu na różnicę w opakowaniu). Gotowość chleba można również określić na podstawie temperatury w środku miękiszu w momencie wyjęcia chleba z piekarnika za pomocą termometru. Aby uniknąć uszkodzenia termometru przy wprowadzaniu go do chleba, zaleca się najpierw nakłuć skórkę ostrym przedmiotem, którego średnica nie przekracza średnicy termometru. Zazwyczaj temperatura środka miękiszu, która charakteryzuje gotowość chleba żytniego, powinna wynosić około 96 ° C, pszenicy - około 97 ° C. Eksperymentalnie ustalona temperatura chleba, która charakteryzuje jego gotowość, może być wykorzystana do kontrolowania stopnia dojrzałości i wielkości pieczywa.

Wykonywanie operacji technologicznych w przygotowaniu różnego rodzaju naleśników i placków, wyrobów z drożdżowego ciasta francuskiego; reżim temperaturowy przechowywania; wymagania jakościowe; sposoby serwowania i opcje dekoracji

Ciasto na naleśniki i naleśniki.

Przygotowuje się go w konsystencji płynnej (do naleśników) lub półpłynnej (do naleśników). Podczas przygotowywania ciasta na naleśniki sól, cukier rozpuszcza się w niewielkiej ilości wody lub mleka, dodaje wstępnie rozcieńczone drożdże, mieszaninę filtruje, łączy z resztą płynu podgrzanego do temperatury 35-40 ° C , wsypujemy przesianą mąkę, dodajemy jajka i mieszamy do uzyskania jednolitej masy. Na koniec dodaje się stopiony tłuszcz. Aby wypieki były lżejsze, bardziej porowate, do gotowego ciasta można dodać ubite białka.

Wyrobione ciasto pozostawia się do wyrośnięcia na 3-4 godziny w ciepłym miejscu (25-35°C). W tym czasie jest kilkakrotnie mieszany (ugniatany).

Ciasto naleśnikowe jest czasami wytwarzane z mieszanki mąki pszennej i gryczanej, wziętych jednakowo. Zamiast mąki gryczanej można użyć kaszy manny.

Ciasto na naleśniki przygotowuje się w taki sam sposób jak na naleśniki, ale o gęstszej konsystencji. Aby przygotować ciasto na naleśniki, pobiera się 1,5 litra płynu na 1 kg mąki i 1 litr płynu na placki.

Zakres produktów:

Istnieje ogromna liczba przepisów na naleśniki, a także sposobów podania ich na stół: klasyczne naleśniki, naleśniki ze słodkim i pikantnym nadzieniem, naleśniki z sosem, naleśniki z nadzieniem, a także placki i ciasta naleśnikowe.

Jako dodatek do naleśników i naleśników zwyczajowo podaje się różnego rodzaju dżemy i dżemy, dżem, miód, śmietanę itp. Nadzienie do naleśników przygotowywane jest z mięsa, warzyw, owoców i jagód, produktów mlecznych i rybnych.

A także wiele przepisów na placki na bazie puree owocowo-warzywnego, a także z serem czy twarogiem. Ogólnie rzecz biorąc, istnieją naleśniki tradycyjne, naleśniki na słodko i słono, a także naleśniki nadziewane. Placki są zwykle podawane ze śmietaną lub masłem, dżemem lub miodem lub dowolnym innym sosem lub sosem.

Drożdżowe ciasto francuskie

Przy wytwarzaniu drożdżowego ciasta francuskiego stosuje się dwie metody spulchniania: rozluźnianie za pomocą dwutlenku węgla wytwarzanego przez drożdże oraz tworzenie takiego nawarstwiania, jak przy wytwarzaniu ciasta francuskiego z przaśników.

Proces przygotowania ciasta obejmuje następujące operacje: przygotowanie ciasta drożdżowego metodą biszkoptową lub bez ciasta, laminowanie ciasta, formowanie produktu i garowanie. Wyrastanie w tym przypadku jest konieczne, ponieważ podczas przygotowywania ciasta francuskiego większość dwutlenku węgla ucieka i potrzeba czasu, aby ponownie się zgromadził.

Ciasto przygotowuje się metodą biszkoptową lub bez ciasta, o średniej gęstości. Podczas laminowania masłem lub margaryną temperatura obu powinna wynosić 20-22 "C. W tej temperaturze masło nie topi się i nie wnika w ciasto, ale tworzy między nimi plastyczne warstwy, co zapewnia dobre rozluźnienie i ułatwia formowanie produktów Ciasto jest laminowane na dwa sposoby.

Pierwszy sposób dmuchania ciasta. Masło lub margaryna jest zmiękczana do stanu plastycznego, bez grudek. Jeśli zgodnie z recepturą produkt zawiera dużą ilość cukru, to część wkłada się do wyrabiania ciasta, a część łączy się z masłem.

Schłodzone ciasto rozwałkować na warstwę o grubości 1-2 cm, część warstwy (2/3) posmarować miękkim masłem lub margaryną. Warstwę składa się na trzy, tak aby uzyskać dwie warstwy masła i trzy warstwy ciasta. Krawędzie złożonej warstwy są starannie ściśnięte, aby olej nie wyciekał. Następnie obróć warstwę ciasta o 90 ", posyp mąką i ponownie rozwałkuj na grubość 1 cm, odgarnij mąkę i czterokrotnie złóż warstwę. W ten sposób w cieście uzyskuje się osiem warstw masła. Przy wyrabianiu ciasta z dużej ilości masła, jest ponownie wałkowane, a warstwa jest składana na pół, potrójnie lub poczwórnie, co daje 16, 24 lub 32 warstwy. warstwowanie ciasta pogarsza się. Ponadto warstwy masła są tak cienkie, że po upieczeniu warstwowanie ciasta nie jest zauważalne.

Zakres produktów:

l Puff z dżemem

b Bułka ptysiowa

l Puff z marcepanem

b zaciągnięcie Kruchenika

e węgierskie serniki

Wykonywanie operacji technologicznych w przygotowaniu wyrobów z ciasta waflowego i kruchego; reżim temperaturowy przechowywania; wymagania jakościowe; sposoby serwowania i opcje dekoracji

Produkty waflowe.

Arkusze waflowe piecze się w specjalnych piecach między dwiema masywnymi metalowymi płytami z odstępem 2-3 mm. W tym przypadku warstwa ciasta styka się bezpośrednio z powierzchniami grzewczymi. Ta metoda pieczenia nazywa się kontaktem. Ze względu na małą grubość blach i dużą powierzchnię parowania w formach waflowych proces wypieku trwa zaledwie 2 minuty. Proces przeprowadza się w temperaturze powierzchni płyt 170 ° C (30-40 minut przed rozpoczęciem pracy piec jest włączany na biegu jałowym i zapalane są palniki gazowe

Ze względu na dużą powierzchnię talerzy i niewielką grubość ciasta (2-3 mm) na nich, jego temperatura przekracza 100°C w ciągu kilku sekund. Gotowe arkusze są usuwane z płyt i wysyłane do chłodzenia. Po zakończeniu pracy pompę i testową linię zasilającą demontuje się i dokładnie myje wodą o temperaturze 35 ± 5

Wypieczone blachy waflowe mają temperaturę 150-170°C, należy je schłodzić do temperatury pokojowej.

Najbardziej racjonalnym sposobem przechowywania arkuszy waflowych jest chłodzenie pojedynczych arkuszy na przenośniku siatkowym. Dzięki równomiernemu dostępowi powietrza do powierzchni blachy, we wszystkich jej strefach następuje równomierne wchłanianie wilgoci przez blachę, czemu towarzyszy jednolita zmiana wymiarów liniowych blachy, w wyniku czego dochodzi do wypaczania i pękania blach waflowych. wyłączony. Czas schładzania blachy tą metodą do temperatury pomieszczenia warsztatowego wynosi 1-2 minuty.

Rozsmarowane arkusze wafli są składane na kilka warstw, a powstałą wielowarstwową warstwę pokrywa się czystym arkuszem. W ten sposób powstaje warstwa waflowa, składająca się z kilku warstw wypełnienia i arkuszy waflowych, która jest wysyłana do szafy chłodniczej.

Utwardzone warstwy wafli układane są w trzech warstwach w jednym stosie o grubości 30 mm w celu późniejszego pocięcia na gotowe produkty. Vystoyka zależy od wilgotności nadzienia i temperatury otoczenia. Podczas cięcia warstw waflowych powstają skrawki, które po zmieleniu wprowadza się do odpowiednich rodzajów nadzień w ilości nie większej niż 12% masy nadzienia.

Produkty z ciasta piaskowego.

Wyroby z ciasta kruchego mają kruchą strukturę. Dlatego ciasto ma swoją nazwę. Wszystko jest zrobione z tej samej mąki, margaryny (masła), jajek i cukru.

Margarynę, cukier i jajka miesza się w jednej misce, aż powstanie jednorodna masa. Do powstałej masy dodaje się mąkę i zagniata ręcznie. Po około dwóch minutach ciasto należy pokroić. Jeśli ciasto nagrzewa się podczas ugniatania, należy je wytrzymać, aż całkowicie ostygnie.

Podczas przygotowywania ciasta kruchego temperatura pokojowa powinna zawierać się w przedziale od 15 do 20 stopni. Jeśli temperatura jest niższa, ciasto zacznie twardnieć i nie będzie tak łatwo go rozwałkować. Zbyt wysoka temperatura wpłynie niekorzystnie na zawartość oleju w cieście. Zacznie się topić i oddzielić od całkowitej masy. Grube kawałki ciasta kruchego są słabo wypieczone, dlatego wszystkie produkty należy przygotowywać z cienkich warstw o grubości 4-8 mm.

Przed rozwałkowaniem zagnieść ciasto zimnymi rękami, bez dodawania mąki i uformować prostokątny placek w kształcie cegły. Ten kawałek kładzie się na oprószonym mąką stole lub desce, posypuje mąką na wierzchu i zwija w warstwę.

Ciasto należy rozwałkować na płaskiej desce lub stole. Jeśli stół jest nierówny, warstwa będzie miała inną grubość, podczas pieczenia cienkie miejsca będą się palić, a grube pozostaną nieupieczone.

Z rozwałkowanej warstwy nożem lub nacięciami wykonuje się różne figury lub warstwę przenosi się wałkiem na blachę do pieczenia. Nadmiar ciasta wokół krawędzi blachy do pieczenia jest czyszczony nożem.

Blachy do pieczenia muszą być czyste, suche i odtłuszczone, ponieważ produkty z ciasta kruchego nie przyklejają się do blach.

Pieczę produkty piaskowe w temperaturze 230-250 ° C na złoty kolor na powierzchni i wewnątrz ciast. I]. Ciasta wypiekane na krojone ciasta i aukcje nakłuwa się czubkiem noża. Jeśli warstwy są wypiekane w jednym miejscu, aw innym miejscu ciasto jest jeszcze surowe, to na upieczone miejsca powyżej i poniżej kładzie się arkusze papieru i piecze się tak długo, aż cała warstwa się upiecze.

Wypieki z ciasta kruchego są bardzo delikatne i łatwo się łamią. Większych warstw, które następnie skleja się kremami lub nadzieniami owocowymi, nie należy piec na blachach do pieczenia, ale na blachach żelaznych, z których łatwiej będzie usunąć upieczone warstwy.

Podczas pieczenia warstwy są lekko przyklejone do blachy żelaznej. Aby oderwać warstwę z blachy żelaznej, należy nieco schłodzić blachę, wziąć ją obiema rękami i lekko uderzyć krawędzią blachy o krawędź stołu lub inny przedmiot, aż warstwa się poruszy. Następnie, trzymając blachę żelazną lewą ręką, ostrożnie zsuń warstwę z blachy prawą ręką. Nadzienia owocowe i kremy potrafią sklejać ciepłe warstwy, tylko zimne z kremami olejowymi.

Okruchy powstałe podczas krojenia wypiekanych warstw piasku służą do posypywania boków ciast, a czasem ciastek.

Wykonywanie operacji technologicznych w przygotowaniu produktów z ciasta piernikowego, powietrznego i migdałowego; reżim temperaturowy przechowywania; wymagania jakościowe; sposoby serwowania i opcje dekoracji

Przygotowanie wyrobów z ciasta piernikowego

Wyroby z ciasta piernikowego wyróżniają się różnorodnością kształtów i zawierają dużą ilość cukru oraz różnych przypraw, które nadają im szczególny smak. Mieszanka przypraw dodawana do ciasta piernikowego nazywana jest „bukietem” lub „suchymi perfumami”. Składa się (w %): cynamon 60, goździki 12, ziele angielskie 12, pieprz czarny 4, kardamon 4, imbir 8. Oprócz piernika pierniki wypiekane są z tego samego ciasta, przekładanego nadzieniem owocowym lub dżemem. Czasami zamiast cukru dodaje się do ciasta sztuczny miód lub syrop inwertowany, część mąki pszennej (50%) zastępuje się żytnią. Poprawia to jakość pierników, zmniejsza ich kurczliwość podczas długotrwałego przechowywania ze względu na zwiększoną higroskopijność tych produktów.

Przygotowanie surowego ciasta

Cukier lub syrop cukrowy, woda, miód, melasa lub syrop inwertowany, jajka są dobrze mieszane przez 6-10 minut. Cukier rozpuszcza się w płynie i jest równomiernie rozprowadzany w całej mieszaninie. Im wyższa temperatura wyrabiania ciasta, tym krótszy czas wyrabiania, w przeciwnym razie ciasto może się zlepić. Po wymieszaniu dodaje się drobno zmielone przyprawy, sodę, miękkie masło lub margarynę i mąkę. Ciasto wyrabia się przez 4-12 minut, w zależności od ilości ciasta i warunków temperaturowych pomieszczenia. Gotowe ciasto jest jednorodną masą o ściągającej, sypkiej konsystencji.

Gotowanie ciasta na krem

Proces przygotowania tego ciasta składa się z trzech etapów: zaparzania mąki w syropie cukrowo-miodowym, cukrowo-miodowym lub cukrowo-miodowym, schładzania liści herbaty; spawanie ugniatające ze wszystkimi innymi rodzajami surowców. Schłodzić liście herbaty w blachach do pieczenia, gdzie ciasto układa się warstwami i smaruje olejem roślinnym lub posypuje okruchami, aby nie utworzyła się monolityczna masa. Zaparzone ciasto schładza się do temperatury 25-27°C. Nie da się zagnieść ciasta bez wstępnego schłodzenia, ponieważ traci ono swoje właściwości, pierniki okazują się gęste, niepłynne, proszek do pieczenia i substancje aromatyczne odparowują.

Możesz ugotować ciasto w sposób półgotowany. Aby to zrobić, weź 80% wody zgodnie z recepturą w temperaturze 70 ° C. dodać cukier, margarynę i podgrzać do 90°C, dokładnie wymieszać, stopniowo dodawać 45% mąki. Kontynuuj mieszanie przez kolejne 6-8 minut. Tę masę schładza się do 25°C. W pozostałej wodzie rozpuścić miód, sodę, połączyć ze schłodzoną masą, dodać jajka i pozostałą mąkę. Ciasto miesza się przez 10 minut i kroi.

Formowanie i pieczenie

Gotowe ciasto układa się na stole mocno posypanym mąką, kruszy i nadaje mu podłużny kształt. Warstwa jest stopniowo wałkowana gładkim drewnianym wałkiem w różnych kierunkach, okresowo posypywana mąką, na grubość 8-10 mm. Warstwa musi być równomiernie rozwałkowana, w przeciwnym razie produkty będą miały różną grubość i będą piec nierównomiernie. Przed formowaniem produktów przeprowadza się formowanie próbne w różnych miejscach formacji w celu określenia jednorodności jej walcowania. Rysunek na powierzchni warstwy nakładany jest za pomocą karbowanego lub karbowanego wałka do ciasta. Przed ułożeniem na arkuszach mąkę z produktów usuwa się szczotką. W przypadku pierników i bochenków ciasto rozwałkowuje się na warstwę o grubości odpowiednio 12 i 8 mm. Warstwa musi odpowiadać rozmiarowi blachy do pieczenia. Bochenki kroi się nożem lub krajarką tarczową na kawałki odpowiedniej wielkości o prostokątnym kształcie. Po rozwałkowaniu warstwę ciasta na pierniki kładzie się na arkuszu, uprzednio nasmarowanym olejem roślinnym lub posypanym mąką.

Powierzchnię produktu zwilża się zimną wodą i przekłuwa w kilku miejscach nożem, aby uniknąć pęcznienia.

Kawałki twardego ciasta układa się na suchych blachach posypanych mąką lub naoliwionych. Na produktach przyklejonych do arkusza powstają puste przestrzenie, a dna są różne. Jeśli produkty są smarowane jajkiem przed pieczeniem, to aby nie poruszały się podczas smarowania, układa się je na arkuszach nasmarowanych mieszanką tłuszczu i ciepłej wody. Powierzchnia wyrobów niektórych odmian przed pieczeniem posypywana jest cukrem, bułką tartą, siekanymi orzechami lub migdałami, dekorowana rodzynkami, owocami kandyzowanymi lub pestkami orzechów.

Ciasteczka piernikowe piecze się w temperaturze 200-240°C przez 10-15 minut bezpośrednio po krojeniu, a pierniki i pierniki miętowe w temperaturze 190-210°C. Tryb i czas pieczenia zależą od grubości produktów. Im większa grubość wypieków, tym niższa temperatura i dłuższy czas pieczenia.

Po upieczeniu posmarowane jajkiem pierniki przeciera się kilkakrotnie miękką szczotką, aby uzyskać lepszy połysk.

Piernikowe ciasteczka można posmarować glazurą syrop cukrowy. W tym celu stosuje się bojlery o pojemności od 3 do 5 litrów. Schłodzone produkty zalewamy wcześniej przygotowanym syropem cukrowym o temperaturze 85-90°C. Pierniki miesza się z syropem drewnianą łopatką przez 1-2 minuty, a następnie wyjmuje i układa w jednym rzędzie, suszy.

Ciasto powietrzne i produkty z niego

Ciasto powietrzne (białkowe) to puszysta masa dobrze ubitych białek z cukrem, bez mąki. Białka przed ubijaniem należy schłodzić, a cukier dodawać nie przerywając ubijania. Jednocześnie objętość testu wzrasta 6-8 razy. Białka nie można „przerywać” (pianka białkowa kruszy się, a produkt osiada podczas pieczenia) i „nie dokańczać” (piana okazuje się krucha i rozmywa się podczas pieczenia). Uważa się, że białka są wystarczająco dobrze ubite, jeśli piana zachowuje swój kształt i utrzymuje się na trzepaczce bez poślizgu. Bita śmietana, jagody, owoce, dżem lub krem maślany służą do ozdabiania produktów z ciasta powietrznego. Przygotowanie produktów polega na ubijaniu masy, formowaniu i pieczeniu. Należy używać wyłącznie świeżych jaj. Ostrożnie oddziel białka od żółtek. Naczynia, w których ubijane są białka, muszą być czyste, bez śladów tłuszczu, a także o wystarczającej objętości, ponieważ podczas ubijania białka zwiększają objętość 6-7 razy. Białka przed ubijaniem schłodzić, następnie szybko ubić na sztywną pianę, dodać cukier nie przerywając ubijania.Czas ubijania masy jest różny i zależny od ilości białka i cukru. W przypadku tego przepisu czas ubijania mikserem wynosi 9-10 minut.

Tworzenie masy białkowej. Ubitą masę białkową układa się w formie okrągłych ciastek lub muszelek za pomocą rękawa cukierniczego na natłuszczonej blasze i natychmiast piecze, w przeciwnym razie masa może osiadać. W przypadku ciast ubitą masę rozprowadza się na blasze wyłożonej papierem, wyrównuje na całej blasze i piecze. W trakcie pieczenia ciasta należy nakłuć widelcem lub czubkiem noża na całej powierzchni, aby nie pękły. Papier łatwo odsunie się od produktów, jeśli podłożysz pod niego wilgotną szmatkę na 2-3 minuty.

Produkty do pieczenia. Blachę do pieczenia z produktami przygotowanymi do pieczenia należy umieścić w świeżo oświetlonym zaciągnięciu i powoli, przez 1,5-2 godziny, suszyć (piec) produkty w temperaturze 100 ° C. Konieczne jest ścisłe przestrzeganie temperatury pieczenia, ponieważ wyższa temperatura prowadzi do szybkiego stwardnienia powierzchni produktów z mokrym środkiem. Możesz otworzyć piekarnik podczas pieczenia i wyjąć produkty z blachy do pieczenia, gdy tylko będą gotowe. Po schłodzeniu są wykończone kremem, jagodami, owocami itp. Lekkie kruche produkty o białym lub złoto-różowym kolorze nazywane są bezami.

Ciasto migdałowe i produkty z niego wykonane

Ciasto migdałowe w przygotowaniu różne sposoby z migdałami, z białkiem jajka, z cukrem, z mąką i bez, z ubijaniem i bez, podgrzewane i niepodgrzewane. Podczas produkcji ciasto nasyca się pęcherzykami powietrza, które podczas pieczenia rozszerzają się i zwiększają objętość produktu.

Wykonywanie operacji technologicznych w przygotowaniu produktów z ciasta biszkoptowego; reżim temperaturowy przechowywania; wymagania jakościowe; sposoby serwowania i opcje dekoracji

Gotowanie ciasta biszkoptowego na zimno. W żółtka(1/4 części wg normy), dokładnie oddzielić od białek, wsypać cukier (3/4 części wg normy) i utrzeć masę na biało w maszynie lub ręcznie elastyczną trzepaczką. Następnie, nie przestając ucierać masy, stopniowo dodawać pozostałe żółtka i dalej ucierać, aż ziarenka cukru znikną, a masa zwiększy swoją objętość około trzykrotnie.

W tym samym czasie w innej misce ubij białka czystą, schłodzoną trzepaczką w zimnym pomieszczeniu; należy pamiętać, że w misce, w której ubijane są białka, nie powinny znajdować się nawet ślady tłuszczu. Białka najpierw ubijać powoli, następnie stopniowo zwiększać prędkość ubijania. Aby wiewiórki lepiej biły, a naczynia się nie zepsuły, podczas ubijania nie należy dotykać krawędzi i dna naczyń trzepaczką. Pod koniec ubijania, gdy pojawią się oznaki ścinania białek (białka stają się dziobate), dodawać małymi porcjami cukier puder lub cukier granulowany (część V4 zgodnie z normą). Cukier zapobiega zsiadaniu białek i poprawia strukturę masy białkowej. Kiedy wiewiórki zwiększą objętość cztery do pięciu razy i mocno trzymają trzepaczkę, przestań bić. Jeśli białka nie zostaną wystarczająco dobrze ubite, tworzą się w nich duże pęcherzyki powietrza, które są niszczone podczas mieszania ciasta, a produkt jest gęsty. Zbyt ubite białka mają małe pęcherzyki o bardzo cienkich ściankach; takie bąbelki pękają, gdy ciasto jest podgrzewane w piekarniku, a produkty „siadają”. Do ubitych żółtek dodać ubite białka (1/3 części) i po lekkim wymieszaniu wlać mąkę wymieszaną ze skrobią ziemniaczaną; następnie włóż resztę ubitych białek. Wszystko to jest lekko mieszane, aż powstanie jednorodne ciasto.

Gotowanie ciasta biszkoptowego z ogrzewaniem. Jajka lub melanż wlać na pole grzejne, dodać cukier i ciągle ubijając trzepaczką podgrzać w łaźni wodnej (bain-marie) do 40--50°. Następnie wyjmij z podgrzewacza do żywności i ubijając trzepaczką ostudź do 20 stopni, a następnie ponownie podgrzej, kontynuując bicie, ponownie ostudź i wymieszaj z mąką. Należy pamiętać, że mąka nie miesza się dobrze w ciepłej masie, biszkopt okazuje się gęsty. Przy mechanicznym ubijaniu masę podgrzewa się raz na podgrzewaczu, po czym wlewa się ją do ubijaka, chłodzi i miesza z mąką przez 15-20 sekund. Ciastko gotowane z podgrzewaniem jest bardziej kruche niż ciastko bez podgrzewania. Foremka do ciastek. Wlej gotowe ciasto do formy do ciasta lub na blachę do pieczenia, której dno jest nasmarowane olejem; napełniać naczynia tylko do 8/4 wysokości, biorąc pod uwagę, że podczas pieczenia ciasto zwiększa swoją objętość i może wylewać się z formy. Powierzchnię ciasta wyrównać nożem i od razu piec, gdyż powstające w cieście małe pęcherzyki powietrza szybko znikają, co pogarsza jakość wyrobów.

Ciastka biszkoptowe muszą mieć grubość co najmniej 30 mm. Pieczenie ciastek. Ciasto piecze się przez 25-30 minut w temperaturze 200-220 °, a przez pierwsze 10-15 minut herbatnika nie można dotykać, ponieważ najsłabsze ścianki bąbelków pękają od najmniejszego wstrząsu, powietrze ucieka, a ciastko staje się gęste , trudne do upieczenia.

Gotowość herbatnika zależy od koloru skórki i elastyczności; po naciśnięciu palcem na nieupieczonym ciastku pozostaje dołek. Świeży biszkopt jest trudny do krojenia (kruszy się), dlatego należy go przechowywać po upieczeniu przez co najmniej 24 godziny.

ciastka

Aby wyjąć kapsułkę herbatników z blachy do pieczenia, należy okrążyć ścianki blachy do pieczenia nożem i odwracając ją do góry nogami, położyć kapsułkę na desce lub stole. Z kapsułki biszkoptowej zeskrobać przypalone miejsca nożem lub tarką, miękką szczotką zmieść okruchy i długim wąskim nożem pokroić na dwie lub trzy warstwy (warstwy). Na dolną warstwę kapsułki nałożyć warstwę dobrze ubitej śmietany, a na nią nałożyć górną warstwę obficie zwilżoną syropem. Aby powierzchnia biszkoptu była piękna, posmaruj ją lekko kremem (gruntowanie), następnie nałóż drugą warstwę kremu - grubszą i grzebieniem cukierniczym narysuj faliste lub proste linie. Po schłodzeniu kremu kroimy biszkopt nożem zamoczonym w gorącej wodzie na ciastka. Ciasto biszkoptowe powinno mieć kształt prostokąta o długości 8-9 cm, szerokości 4-4,5 cm i grubości 3,5-4 cm.

Przygotuj upieczony biszkopt w sposób opisany powyżej, ale zamiast kremu użyj nadzienia owocowego. Powierzchnię biszkoptu pokryj nadzieniem owocowym warstwą 1-2 mm i obrysuj linie, wzdłuż których dalej dzielimy biszkopt na ciastka. Następnie na produkty układamy owoce z puszki lub świeże, zalewamy ciepłą galaretką i gdy stwardnieje kroimy biszkopt na ciastka.

Krzak. Przygotuj ciasto na zimno, ale bez dodatku skrobi. Z rękawa cukierniczego z rurką o średnicy 2 cm wyjmij ciasto w formie ciastek na blachę wyłożoną papierem i piecz w temperaturze 190-200 °. Po 24 godzinach wyjmij ciastka z papieru; użyj płaskich ciastek na wierzchu produktu; pokroić nierówno nożem, nałożyć na nie nadzienie owocowe, następnie przykryć równymi ciastkami, ostudzić i zanurzyć w syropie na 15-20 sekund. Glazuruj produkty rozgrzaną szminką, udekoruj owocami lub owocami kandyzowanymi i włóż do kapsułek z tektury falistej (łopiany).

Wykonywanie operacji technologicznych w przygotowaniu wyrobów z przaśnego ciasta francuskiego i parzonego; reżim temperaturowy przechowywania; wymagania jakościowe; sposoby serwowania i opcje dekoracji

Z tego wspaniałego świeże ciasto francuskie możesz gotować produkty ze słodkim i słonym nadzieniem.

Przy wyrabianiu ciasta francuskiego z całej ilości przesianej mąki należy zostawić 5-10% do wymieszania z masłem i 5-8% do posypania przy wałkowaniu ciasta.

Rozpuścić sól i kwas w wodzie (wziąć 3/4 całkowitej ilości wody wymaganej zgodnie z normą), dodać jajka, następnie mąkę i zagnieść ciasto w maszynie lub ręcznie, stopniowo dodając pozostałą wodę. Po wyrobieniu pozostawić ciasto na stole na 30 minut, aby napęczniało i poluzowało się gluten.

Po wyrobieniu ciasta przygotowujemy masło, czyli myjemy je, odciskamy wilgoć i mieszamy z mąką tak, aby nie powstały grudki. W efekcie olejek staje się bardziej suchy, bardziej plastyczny i bardziej lepki. Nie należy wlewać masła do ciasta bez wyciśnięcia wilgoci, ponieważ uniemożliwi to utworzenie jednolitej warstwy. Masło wymieszać z mąką, uformować prostokątne szwy. Rozwałkuj gotowe ciasto na stole w formie małego prostokąta, aby krawędzie były nieco cieńsze niż środek. Na środku ciasta zgłoś przygotowany kawałek masła i zawiń go w formie koperty. Podczas krojenia ciasta francuskiego należy zwrócić uwagę na to, aby noże lub nacięcia były ostre, ponieważ tępy sprzęt miażdży brzegi ciasta, co zapobiega jego wyrastaniu. Niemożliwe jest również zgniatanie brzegów przygotowanych produktów palcami.

Aby warstwy ciasta ułożone na blachach do pieczenia nie odkształcały się podczas pieczenia, należy je rozwałkować nie zgodnie z rozmiarem blach do pieczenia, ale nieco dłużej i szerzej.

Podczas układania na blachach do pieczenia zwilżonych wodą przesuwaj ciasto od krawędzi do środka.

Nasmaruj powierzchnię zaciągnięcia jajkami. Nie smarować brzegów produktów, ponieważ podczas pieczenia twardnieją, co utrudnia wyrastanie ciasta. Ptysia posypanego cukrem nie należy smarować jajkami rozmieszanymi z wodą; cukier rozpuszcza się w wodzie i po upieczeniu produkt staje się nieatrakcyjny.

Konieczne jest pieczenie zaciągnięcia w temperaturze 250-260 °, bardzo ostrożnie, bez wstrząsania, w przeciwnym razie produkty „usiądą” i powstanie surowa warstwa - stwardnieje.

Nóż lub nacięcia użyte do kształtowania ciasta muszą być ostre; tępe narzędzie zgniata brzegi ciasta, co utrudnia jego wyrastanie.

Aby warstwy ułożone na blasze do pieczenia nie odkształcały się podczas pieczenia, blachę do pieczenia należy spryskać wodą wokół krawędzi. Przed pieczeniem nakłuj ciasto czubkiem noża, aby uniknąć obrzęków. Jajko można posmarować tylko górną powierzchnią uformowanego ciasta, nie trzeba smarować bocznej powierzchni, aby nie utrudniać wyrastania ciasta.

Świeży ptyś piecze się przez 25-30 minut w temperaturze 210-230°C. Podczas pieczenia nie należy dopuszczać do wstrząsów, w przeciwnym razie ciasto opadnie, a produkty stwardnieją.

Gotowość produktu jednostkowego zależy od elastyczności i koloru, a gotowość warstwy określa się, podnosząc róg warstwy nożem: w nieupieczonej warstwie róg łatwo się wygina.

Ciasto Choux uzyskiwany przez zaparzenie mąki z wodą, olejem i solą, a następnie ugniatanie masy budyniowej z dużą ilością jajek. Podczas procesu pieczenia następuje intensywne odparowywanie wilgoci, a wewnątrz produktu tworzy się wnęka, którą wypełnia się kremem lub nadzieniem. Mleko lub wodę wlewa się do rondla, dodaje sól i masło, miesza, doprowadza do wrzenia, a odmierzoną i przesianą mąkę stopniowo wlewa się do wrzącej mieszaniny. Na małym ogniu szybko mieszaj mieszaninę drewnianą szpatułką, aż grudki mąki znikną, a następnie podgrzewaj przez 1-2 minuty.

Zdejmij zaparzoną masę z ognia, ostudź do 70-80 ° i mieszając stopniowo dodawaj jajka. W takim przypadku masy nie należy ubijać, a jedynie mieszać do uzyskania jednolitego ciasta bez grudek. Jeśli jajka są duże, należy je wziąć o jeden mniej niż przepis. Gotowe ciasto na końcu partii powinno być lepką masą.

Tak przygotowane ciasto wkłada się do papierowego kornetu lub worka do dżigowania z metalową rurką o średnicy 10-15 mm i układa wszelkiego rodzaju kształty na blasze do pieczenia.

Blachy do pieczenia należy wysmarować bardzo cienką warstwą tłuszczu. Na natłuszczonej blasze do pieczenia dna produktów są rozdarte. Jeśli blacha do pieczenia jest całkowicie sucha, produkty przyklejają się do niej, a po upieczeniu należy je pokroić nożem. Produkty budyniowe należy piec przez 30-40 minut w temperaturze 180-200 °. W wyższej temperaturze uzyskuje się produkty o dużej objętości z rozdartą powierzchnią, w niskiej temperaturze ze słabym unoszeniem. Normalne ciasto po ułożeniu na blasze lekko się rozlewa, dobrze rośnie, wewnątrz wyrobów z tego ciasta tworzą się duże wgłębienia. Gęste ciasto źle rośnie. Puszyste produkty uzyskuje się z płynnego ciasta. Jeśli ciasto okazało się płynne, musisz ponownie przygotować grubsze ciasto i dodać do niego płyn. Jeśli produkt kurczy się podczas pieczenia, oznacza to, że ciasto zostało zbyt mocno ubite. Jeśli produkt odpadnie po upieczeniu, oznacza to, że został wcześniej wyjęty z piekarnika. Jeśli końce produktu są wygięte, oznacza to, że piec nie był wystarczająco nagrzany. Jeśli produkt jest miękki, zielonkawy, oznacza to, że piec nie jest wystarczająco nagrzany.

Profiteroles to bardzo smaczne ciasta parzone, zwykle niewielkich rozmiarów. W swojej istocie profiterole są bardzo podobne do eklerów (ciasteczek kremowych lub rurek) - tych samych produktów kulinarnych wykonanych z cienkiego ciasta, pustego w środku, ale zwykle tylko okrągłego.

Receptury Profiterole mogą różnić się od siebie głównie nadzieniem, może być na słodko: twarożek, budyń, mleko skondensowane, lub niesłodzone: ser, pieczarki, pasztet itp.

Charakterystyka produktu

Bułki robione są z mąki pierwszego gatunku. Bułki to rurki w kształcie podkowy, stopniowo zwężające się ku końcom, posypane makiem lub mieszanką kminku i soli, z obecnością reliefów z zakrętów szwów.Masa jednego produktu wynosi 0,2 kilograma. Przy wytwarzaniu wyrobów na arkuszach, rolkom można nadać kształt podkowy.Jakość rolek musi być zgodna z wymaganiami normy GOST-18-66-72.

Receptura produkcji bajgla z makiem do wyrabiania ciasta w misie o pojemności 330 litrów.

Mąka 1 stopień	115,5 kg
Drożdże prasowane	2,31 kg
Sól	1,73 kg
Cukier	5,78 kg
Margaryna	8 kg
Do posypania: mak	1,16 kg

Podział surowców według faz przygotowania ciasta.

Nazwa	Cały surowiec	Opara	Ciasto	Drobna ilość
Mąka 1 stopień	115,5 kg	69,3 kg	46,2 kg
Drożdże prasowane	2,31 kg	2,31 kg
Sól	1,73 kg		1,73 kg
Cukier	5,78 kg		5,78 kg
Margaryna	8 kg		9,24 kg
Do posypania: mak	1,16 kg			1,16 kg
Woda	44,5 kg	31,15 kg	13,35 kg

Układ technologiczny

Przygotowanie surowców.
Przygotowanie ciasta i wyrabianie ciasta.
Cięcie ciasta i zaokrąglanie kawałków ciasta.
Wstępne sprawdzanie.
Formowanie ciasta
Korekta końcowa.
Piekarnia.
Przechowywanie i pakowanie.

Gotowanie ciasta

Tradycyjna metoda przygotowania ciasta na cieście stosowana jest przy produkcji różnego rodzaju pieczywa, wyrobów piekarniczych i galanteryjnych. Wilgotność gęstego ciasta wynosi 42 - 48%. Głównym celem ciasta jest aktywacja i rozmnażanie drożdży, a także gromadzenie się produktów dojrzewania (kwasów, substancji aromatycznych i rozpuszczalnych w wodzie).

Podczas przygotowywania ciasta obserwuje się pewne warunki, które stymulują rozmnażanie drożdży i procesy dojrzewania. Do ciasta nie dodaje się soli i tłuszczów, ponieważ substancje te niekorzystnie wpływają na drożdże. Temperatura 29 - 31C°. optymalny do rozmnażania drożdży. Wilgotność ciasta jest o 1–3% wyższa niż ciasta, co poprawia metabolizm w komórce drożdży, aktywuje enzymy i przyspiesza pęcznienie glutenu. Przedłużona fermentacja ciasta (3-5 godzin) zapewnia wystarczającą reprodukcję drożdży i gromadzenie się produktów dojrzewania.

Ciasto składa się z 45 - 60% mąki, większości wody i całej wymaganej w przepisie ilości drożdży. Jeśli w piekarni jest zarówno mocna, jak i słaba mąka, to mocna jest brana do wyrabiania ciasta, a słaba do ciasta, ponieważ nie fermentuje długo i gluten będzie w mniejszym stopniu osłabiony. Podczas przygotowywania ciasta w mikserach do ciasta (na przykład L4-KhTV lub A2-KhT3-B) z obrotowymi miskami, wymaganą ilość wody wlewa się do pustej miski, dodaje się zawiesinę drożdży, włącza się mikser do ciasta i dodajemy mąkę ciągle mieszając.

Wyrabianie ciasta na jednolitą masę odbywa się na maszynie przez 5 - 6 minut. Po wyrobieniu wyczyść dźwignię i brzegi miski. Zagniecione ciasto posypuje się mąką, aby zapobiec wietrzeniu, i pozostawia do fermentacji na 3-5 h. Gotowość ciasta zależy od organoleptyki i kwasowości. Sfermentowane ciasto ma ostry alkoholowy zapach i jednolicie siatkową strukturę, co wskazuje na tworzenie się w nim normalnego kleistego szkieletu. Objętość ciasta pod koniec fermentacji wzrasta 2 - 2,5 razy, przy słabym walcowaniu na powierzchni ciasta opada.

Ugniatanie ciasta

Ciasto - jednorodna masa - uzyskiwana przez zmieszanie mąki z ciastem i dodatkowymi surowcami według receptury. Obecnie ciasto na bułeczki zagniata się porcjami - w określonych odstępach czasu. W tym przypadku stosuje się mieszarki do ciasta z misami do toczenia o określonej pojemności 140 (330) litrów lub kompleksy do przygotowania ciasta. W celu zapewnienia przepisowej ilości surowców stosuje się dozowniki porcjowe (dozownik soli, wagi automatyczne itp.).

Ciasto ma określone właściwości fizyczne: elastyczne, sprężyste. Osiąga się to dzięki składowi mąki, a zwłaszcza substancjom białkowym mąki. Podczas wyrabiania ciasta wchłaniają wodę 2 razy więcej niż same ważą, tworząc lepką, rozciągliwą masę – gluten. Ciasto staje się sprężyste i elastyczne, a podczas pieczenia białka koagulują i utrwalają kształt i wzór produktów. Podczas pieczenia skrobia żeluje, wchłaniając wodę, przez co miękisz produktu staje się suchy.

Ciasto jest więc jednorodną masą, składającą się z ramki glutenowej, którą wypełnia i otacza lekko spęczniała skrobia oraz rozpuszczone w niej cukry i minerały. Podczas wyrabiania ciasta musisz znać szybkość ładowania miski mąką. Dla każdego gatunku istnieje wskaźnik zużycia wody:

Piekarnia - 35 - 40 litrów;
Chleb - 44 - 46 litrów;
Masło - 30 - 38 litrów;
Żyto - 48 - 50 litrów;

Za 100 kilogramów mąki

Wilgotność ciasta jest zawsze o 1% większa niż wilgotność miękiszu produktu.

Miskę z ciastem zwija się do miksera, dodaje roztwór soli, roztwór cukru, resztę wody, margarynę i na końcu mąkę. Zagnieść na gładką masę 28 - 30 gr. C. Krawędzie miski i dźwignię ugniatającą (po wyrobieniu ciasta) oczyszczamy skrobaczką, ciasto poddajemy fermentacji.

Podczas fermentacji ciasto „dojrzewa”:
Zwiększa objętość o 2 - 2,5 razy
Ciasto staje się jędrne i elastyczne
Gromadzi substancje smakowo-zapachowe, dzięki fermentacji mlekowej kwas mlekowy, który w połączeniu z alkoholem nadaje ciastu aromat i smak.

Pod koniec fermentacji ciasto zwiększa się 2 - 2,5 razy, powierzchnia ciasta jest wypukła.

Przez elastyczność - jeśli dociśniesz ciasto i wróci do normy, ciasto nie jest sfermentowane - „młode”; jeśli powoli się regeneruje, ciasto jest gotowe; nie zostanie przywrócony - wtedy ciasto jest kwaśne - „stare”.

Zapach gotowego ciasta:

Ciasto „młode” – zapach drożdży
Ciasto "Gotowe" - zapach alkoholu - jabłka
Ciasto peroksydowane - kwaśny zapach

Po stwierdzeniu gotowości testu jest on cięty.

Cięcie ciasta

Podczas krojenia sfermentowane ciasto wchodzi do bunkra nad lejem dzielarki za pomocą wywrotnicy misowej (na przykład wywrotnicy misowej A2-KhP2D 330 l). Za pomocą zasuwy w dolnym otworze bunkra reguluje się przepływ ciasta do leja dzielarki.Z leja dzielarki ciasto wchodzi do komory roboczej, skąd jest wypychane w postaci oddzielnych kawałków o równej objętości i masie. Masa kawałka ciasta na wylocie dzielarki powinna zapewniać standardową wagę produktu 220 g.

Średnio masa kawałka ciasta powinna być o 10–12% większa niż schłodzonego produktu, ponieważ masa ciasta i chleba zmniejsza się podczas pieczenia i przechowywania.Przy uruchamianiu dzielarki po zatrzymaniu pierwsze 8 - 10 kawałków ciasta należy wrzucić z powrotem do leja maszyny, gdyż zazwyczaj mają one niedokładną masę. Masę kolejnych sztuk należy kilkakrotnie sprawdzić na wadze.

zaokrąglenie

Zaokrąglanie kęsów ciasta stosuje się przy produkcji chleba paleniskowego pszennego, wyrobów piekarniczych i galanteryjnych. Kawałki ciasta można zaokrąglić ręcznie. Jednak do tego celu służą specjalne maszyny - zaokrąglarki do ciasta. Korpusem roboczym zaokrąglarek do ciasta jest obracający się stożek i umieszczona nad nim nieruchoma spiralna rynna. Kawałki ciasta poruszają się wzdłuż rynny od dołu do góry, wykonując złożony ruch obrotowy. W procesie zaokrąglania nierówności na powierzchni przedmiotu obrabianego są wygładzane, wierzchnia warstwa ciasta jest zagęszczana, a przedmiot obrabiany ma kulisty kształt.

Dodatkowo zaokrąglanie poprawia porowatość produktów oraz stan ich powierzchni. Warstwa powierzchniowa ciasta ubita podczas zaokrąglania dobrze zatrzymuje gazy wewnątrz przedmiotu obrabianego. Ciasto o słabej konsystencji jest rozmazane i przykleja się do powierzchni wałka. Aby wyeliminować przywieranie ciasta, wewnętrzna powierzchnia zaokrąglarki jest smarowana olejem roślinnym i przedmuchiwana ciepłym powietrzem.

Impregnowanie

Wstępne garowanie polega na odstawieniu zaokrąglonych kawałków na 5-10 minut. Wstępne garowanie stosuje się tylko przy produkcji wyrobów piekarskich i galanteryjnych. W procesie wstępnego garowania przywracana jest struktura glutenu, która została zaburzona podczas dzielenia i zaokrąglania ciasta. Odbudowa szkieletu glutenowego poprawia porowatość i zwiększa objętość gotowych produktów. Garowanie wstępne zaokrąglonych kęsów ciasta można wykonać na stole krojczym, przenośniku taśmowym, przenośniku kubełkowym lub w specjalnych garowniach przenośnikowych.

Wyrastanie odbywa się w normalnej temperaturze i wilgotności powietrza, podczas gdy kęsy ciasta nieco wysychają z powierzchni, co pozytywnie wpływa na proces formowania wykrojek (zmniejsza przywieranie ciasta do wałków foremki).

Formowanie ciasta

Podczas procesu formowania kęsy ciasta nabierają kształtu określonego dla danego produktu. W przypadku naruszenia kształtu lub stanu powierzchni produktu produkt zostaje odrzucony. Właściwe uformowanie zapewnia atrakcyjny wygląd produktu, dobry stan miękiszu, relief nacięć na powierzchni.

Rogi, bajgle i niektóre rodzaje wypieków są formowane na maszynie do wałkowania ciasta, gdzie przedmiot obrabiany jest zwijany w naleśnik i zwijany w warstwową rolkę.

ostateczna weryfikacja

Ostatecznym rozrostem jest okres fermentacji uformowanych kęsów ciasta przed pieczeniem. W procesie dzielenia, zaokrąglania i formowania porowata struktura ciasta ulega zniszczeniu, a dwutlenek węgla jest prawie całkowicie usuwany. Jeśli uformowane półfabrykaty zostaną natychmiast upieczone, produkt uzyska rozdartą skórkę, małą objętość, gęsty miękisz i inne wady.

Podczas końcowego garowania kęsy ciasta intensywnie się rozluźniają i znacznie zwiększają swoją objętość, powierzchnia kęsów staje się gładka i elastyczna, co zapewnia standardowy wygląd i dobrą porowatość produktu. W procesie rozrastania, obok fermentacji, zachodzą również inne procesy dojrzewania ciasta. Ostateczne garowanie odbywa się w atmosferze wilgotnego i ciepłego powietrza o temperaturze 35 - 40 gr. C. i wilgotności względnej 75 - 85%.

Takie warunki zapewniają intensywną fermentację wewnątrz kęsów ciasta oraz dobry stan ich powierzchni. Koniec rozrastania kęsów ciasta określa się organoleptycznie, zwiększając objętość ciasta, a także lekko naciskając palcami na powierzchnię ciasta. Sprzęt do garowania to szafy i wózki do ostatecznego garowania.

Piekarnia

Wypiekanie jest ostatnim etapem produkcji pieczywa, który ostatecznie kształtuje jakość pieczywa. Wszystkie produkty i procesy, które zamieniają ciasto w gotowy chleb, zachodzą w wyniku podgrzania kęsa ciasta i zwilżenia jego powierzchni podczas pieczenia.Wyroby chlebowe wypiekane są w komorze piekarniczej pieców piekarniczych w temperaturze środowiska parowo-powietrznego 200 - 280 C. Kawałki ciasta nagrzewane są stopniowo, zaczynając od powierzchni, dzięki czemu wszystkie procesy charakterystyczne dla wypieku wyrobów chlebowych nie zachodzą jednocześnie w całej ich masie, ale kolejno, najpierw w warstwach zewnętrznych, a następnie w warstwach wewnętrznych.

Powstawanie twardej skórki chleba następuje w wyniku odwodnienia zewnętrznych warstw kęsa ciasta. Twarda skórka zatrzymuje wzrost objętości ciasta, dlatego skorupa nie powinna tworzyć się od razu, ale po 6-8 minutach. po rozpoczęciu pieczenia, gdy maksymalna objętość przedmiotu została już osiągnięta.

Do pierwszej strefy komory pieczenia doprowadzana jest para wodna, której skraplanie się na powierzchni detali opóźnia odwodnienie górnej warstwy i tworzenie się skorupy. Jednak po kilku minutach górna warstwa, nagrzewając się do temperatury 100 C, zaczyna szybko tracić wilgoć iw temperaturze 110-112 C zamienia się w cienką skórkę, która następnie stopniowo gęstnieje.

Kiedy skórka jest odwodniona, część wilgoci (około 50%) odparowuje do otoczenia, a druga część przechodzi do miękiszu, ponieważ wilgoć zawsze przemieszcza się z obszarów cieplejszych (skorupa) do obszarów mniej ogrzewanych (miękka), gdy różne materiały są Ogrzewany. Procesy zachodzące w warstwie wierzchniej przedmiotu obrabianego oraz w skorupie to żelowanie i dekrystalizacja skrobi, denaturacja białek, powstawanie substancji aromatycznych i ciemnych, usuwanie wilgoci. W pierwszych minutach pieczenia, w wyniku skraplania się pary, skrobia żeluje na powierzchni przedmiotu obrabianego, częściowo zamieniając się w rozpuszczoną skrobię i dekstryny.

Płynna masa rozpuszczonej skrobi i dekstryn wypełnia pory na powierzchni przedmiotu obrabianego, wygładza drobne nierówności, a po odwodnieniu nadaje skorupie połysk. Kolor skórki zależy od zawartości cukru i aminokwasów w cieście, czasu pieczenia oraz temperatury w komorze pieczenia.

Podczas pieczenia wewnątrz kęsa następuje zahamowanie mikroflory fermentacyjnej, zmiana aktywności enzymów, następuje kleikowanie skrobi i termiczna denaturacja białek, zmienia się wilgotność i temperatura wewnętrznych warstw ciasta i produktów chlebowych. W temperaturze 55 - 60 C giną drożdże i nietermoorylowe bakterie kwasu mlekowego, aw temperaturze 80 C giną również bakterie termofilne. Aktywność enzymów w każdej warstwie wypieku najpierw wzrasta i osiąga maksimum, a następnie spada do zera, ponieważ enzymy będące substancjami białkowymi po podgrzaniu koagulują i tracą właściwości katalizatora, aktywność a-amylozy może znacznie wpływają na jakość produktu, ponieważ enzym ten jest stosunkowo odporny na ciepło.

Zmiana stanu skrobi wraz ze zmianami substancji białkowych jest głównym procesem, który zamienia ciasto w miękisz chleba. Wilgotność gorącej miękiszu chleba (ogólnie) wzrasta o 1,5–2,5% w porównaniu z zawartością wilgoci w cieście z powodu wilgoci przenoszonej z górnej warstwy przedmiotu obrabianego. Zmiana stanu skupienia substancji białkowych rozpoczyna się w temperaturze 50-70 C, a kończy w temperaturze około 90 C. Substancje białkowe ulegają denaturacji (koagulacji) podczas pieczenia. Jednocześnie zagęszczają i uwalniają wilgoć, którą pochłaniają podczas formowania ciasta. Skoagulowane białka utrwalają (utrwalają) porowatą strukturę miękiszu i kształt produktu. Po termicznej denaturacji białek w zewnętrznych warstwach produktu wzrost objętości detalu ustaje. Objętość wypieku jest o 10 - 30% większa niż objętość kawałka ciasta przed włożeniem go do piekarnika. Stopień przyrostu objętości wypiekanego chleba zależy od stanu ciasta, sposobu ułożenia przedmiotu obrabianego na dnie pieca, trybu pieczenia i innych czynników.

Dokładne określenie gotowości produktu jest niezbędne. Jeśli produkt jest niedopieczony, to ma wiele wad, a nadmierne wydłużenie czasu pieczenia zwiększa wypiek, zmniejsza wydajność pieca i powoduje nadmierne zużycie paliwa. Obiektywnym wskaźnikiem gotowości produktu jest temperatura w środku miękiszu, która pod koniec pieczenia powinna wynosić 95 - 97 C. Jednak gotowość określa się organoleptycznie według następujących kryteriów: kolor skórki - kolor powinien być jasnobrązowy lub brązowy; stan miękiszu – miękisz gotowego produktu jest stosunkowo suchy i elastyczny; masa względna - masa wypieku jest mniejsza od masy wyrobu niedokończonego.

Upek to ubytek masy kęsa ciasta podczas pieczenia, czyli różnica między masą (Mt) ciasta a masą gorącego produktu (Mg). Upek (Mup) wyraża się jako procent masy ciasta przed włożeniem go do pieca.

Mup \u003d (Mt - Mg) / Mt * 100%

Głównym powodem pieczenia jest odparowanie wilgoci podczas tworzenia się skórki. Aby zredukować uppekę, konieczna jest znajomość czynników, które na nią wpływają. Upek zależy przede wszystkim od kształtu i masy kęsa ciasta. Im mniejsza masa produktu, tym wyższy upek, ponieważ upek powstaje w wyniku tworzenia się skorupy, a procent skorupy w produktach drobnocząsteczkowych jest większy niż w dużych.

Magazynowanie i pakowanie wyrobów gotowych

Wypieki z reguły trafiają na przenośniki na stoły obiegowe, gdzie są sortowane i układane na drewnianych tackach (produkty z wadami są odrzucane). Produkty układane są płasko w 1 rzędzie - bogate. Chleb z patelni w 1 - 2 rzędach na bocznym i dolnym cieście, chleb paleniskowy, bułki, bochenki - w 1 rzędzie na dolnym cieście lub na żeberku.Jeśli bogate produkty są układane na krawędziach na tackach, wykończenie powierzchni jest zakłócone. Tacki i produkty montowane są na wózkach. Wózki przesuwane są ręcznie w miejsce układania produktów oraz na ramę załadowczą.

Skurcz to ubytek masy wypieków podczas przechowywania. Aby wyznaczyć skurcz dla pewnego okresu, należy od masy chleba gorącego (Mg) odjąć masę chleba po przechowywaniu (Mx). Skurcz jest zwykle wyrażany w procentach w stosunku do masy gorącego chleba.

Mus \u003d (Mg - Mx) / Mg * 100

Skurcz dla maksymalnego okresu trwałości produktu w przedsiębiorstwie wynosi 3–4% masy gorących produktów. Kurczenie się spowodowane jest faktem, że podczas przechowywania pieczywa wilgoć z miękiszu przemieszcza się do skórki i odparowuje z jej powierzchni do otoczenia. Ponieważ zawartość wilgoci w miękiszu jest zawsze wyższa niż zawartość wilgoci w skórce, gorący produkt wysycha szczególnie intensywnie, podczas gdy schłodzony produkt wysycha powoli. Im szybciej produkty są schładzane, tym mniejszy będzie skurcz przy takim samym okresie przydatności do spożycia.Na wielkość skurczu wpływają również inne czynniki: wilgotność produktu, stan jego skórki, powierzchnia właściwa pieczywa, temperatura i wilgotność powietrza w miejscu przechowywania pieczywa. Aby zmniejszyć skurcz, produkty należy szybko schłodzić, a następnie przechowywać w warunkach spowalniających skurcz. W niektórych przedsiębiorstwach wózki z wypiekami są przykryte plastikowymi osłonami. Wszystkie te środki nie tylko zmniejszają skurcz, ale także spowalniają starzenie się produktów. Kurczenie się zapakowanego produktu jest znacznie zmniejszone.

Chleb zaczyna czerstwieć 8-10 godzin po upieczeniu. Jednocześnie miękisz traci elastyczność, staje się twardy i kruszy, pogarsza się smak i zmniejsza się aromat charakterystyczny dla świeżego produktu. Kruche po upieczeniu skórka zmienia się w miękką, elastyczną. Stężenie spowodowane jest głównie zmianą struktury skrobi podczas przechowywania. Skrobia ożelatynizowana starzeje się z czasem podczas pieczenia – oddaje wchłoniętą przez siebie wilgoć i przechodzi do poprzedniego stanu, charakterystycznego dla skrobi mącznej. Jednocześnie ziarna skrobi są zagęszczane i znacznie zmniejszają swoją objętość, między nimi powstają szczeliny powietrzne. Dlatego nieświeży miękisz staje się kruchy.

Wolna wilgoć uwalniana przez skrobię jest absorbowana przez białka podczas twardnienia i częściowo odparowuje (skurcz), a także pozostaje w utworzonych przestrzeniach powietrznych. Czynników wpływających na czerstwienie produktów chlebowych jest wiele: rodzaj i gatunek mąki, receptura i technologiczny sposób przygotowania produktów, warunki przechowywania produktów i inne.

Obecnie szeroko stosowane jest pakowanie produktów pieczywa w różnego rodzaju miękkie pojemniki (celofan, folia polietylenowa). Wszystkie materiały opakowaniowe muszą być nieszkodliwe, nie wchodzić w reakcje z substancjami pieczywa oraz być nieprzepuszczalne dla oparów i gazów. Przed zapakowaniem produkty są schładzane, produkty pakowane są na gorąco w folię termokurczliwą. Opakowania nie tylko opóźniają czerstwienie produktów o 4-5 dni, ale także pozwalają na ich przechowywanie i transport w dobrym stanie sanitarnym.

Sporządzanie kompleksowych warunków piekarniczych z mąki cukierniczej. Technologia przygotowania wyrobów piekarniczych. Rozluźnienie i fermentacja ciasta

Wyślij swoją dobrą pracę w bazie wiedzy jest prosta. Skorzystaj z poniższego formularza

Podobne dokumenty

Praca podobna do - Technik piekarniczy

Odzyskiwanie hasła